پلاسٹک سکڑنا ایک مسئلہ ہے جو پلاسٹک کے سکڑنے سے متعلق ہے۔
1. پلاسٹک سکڑنا چار طریقوں سے پایا جاتا ہے: تھرمل سکڑنا ، مرحلے میں تبدیلی سکڑنے ، واقفیت سکڑنے ، کمپریشن سکڑنے اور لچکدار بحالی۔ سکڑنے کا عمل تین حصوں پر مشتمل ہوتا ہے: گیٹ کی استحکام سے پہلے سکڑ جانا ، ٹھنڈا کرنا سکڑنا ، اور ڈیمولڈنگ کے بعد سکڑنا۔
2. سکڑنے کی بنیادی وجوہات: 1۔ ناکافی انجیکشن حجم 2. ضرورت سے زیادہ پگھل درجہ حرارت 3۔ ناکافی انجیکشن اور انعقاد دباؤ 4۔ ناکافی انجیکشن اور انعقاد اوقات 5. ضرورت سے زیادہ انجیکشن کی رفتار 6۔ نامناسب سڑنا کا درجہ حرارت۔
3. سکڑنے کی بنیادی وجوہات: 1۔ انجکشن کا ناکافی حجم 2۔ انجیکشن پریشر بہت کم 3۔ غیر مناسب انجیکشن کی رفتار 4۔ کم سڑنا کا درجہ حرارت
4. انجیکشن ناکافی پلاسٹک یا نامکمل سڑنا سنترپتی کے ساتھ انجیکشن ڈھالے ہوئے حصے
تجزیہ تجزیہ: پلاسٹک پگھلنے سے سڑنا کی گہا کو مکمل طور پر نہیں بھرتا ہے۔ پلاسٹک کے مواد میں روانی کم ہے۔
حل: پروڈکٹ کو انجیکشن مولڈنگ مشین سے مناسب طریقے سے مماثل نہیں کیا جاتا ہے ، یا مشین کی پلاسٹکائزنگ صلاحیت یا انجیکشن کا حجم ناکافی ہے۔ مواد اور سڑنا کا درجہ حرارت بہت کم ہے ، جس کی وجہ سے موجودہ دباؤ کے تحت پلاسٹک کا بہاؤ مشکل ہے۔ انجیکشن کی رفتار بہت سست ہے ، اور انعقاد کا دباؤ یا انعقاد دباؤ بہت کم ہے۔ ناکافی پلاسٹک پگھلنے اور ناقص روانی کے نتیجے میں انجکشن کے دباؤ میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔ دروازوں کی تعداد میں اضافہ کریں ، دروازوں کا مناسب بندوبست کریں ، اور متعدد گہاوں کو ناہموار بھرنے سے بچیں۔ رنرز میں ناکافی یا غلط طور پر محفوظ ٹھنڈے کنویں ٹھنڈے سلگوں کو گہا میں داخل ہونے کی اجازت دیتے ہیں ، پلاسٹک کے عام بہاؤ میں رکاوٹ بنتے ہیں اور سرد سلگ جیب میں اضافہ کرتے ہیں۔ نوزل ، رنر اور گیٹ بہت چھوٹا ہے ، اور بہاؤ کا راستہ بہت لمبا ہے ، جس کے نتیجے میں پلاسٹک کی ضرورت سے زیادہ بھرنے کی مزاحمت ہوتی ہے۔ ناقص مولڈ وینٹنگ ہوا کو ہٹانے سے روکتی ہے۔
5. پھٹ
تجزیہ تجزیہ: یہ اس وقت ہوتا ہے جب پلاسٹک کے پگھل جداگانہ سطح یا داخل کرنے کی سطح میں داخل ہوتا ہے۔ کافی کلیمپنگ فورس کے نتیجے میں مین رنر اور برانچ رنر کے سنگم پر اضافی پلاسٹک کی فلم ہوسکتی ہے۔
حل: ناکافی کلیمپنگ فورس اونچائی - دباؤ پلاسٹک کو گہا میں انجکشن لگانے کی اجازت دیتی ہے تاکہ جداگانہ سطح یا داخل ہونے والی سطح کے درمیان ایک خلا پیدا ہوسکے ، جس سے پلاسٹک کے پگھلنے کو اس خلا میں بہہ جاتا ہے۔ سڑنا (فکسڈ سائیڈ) مشین نوزل سے پوری طرح سے رابطہ نہیں کررہا ہے ، جس سے مرد اور مادہ سانچوں کے مابین ایک فرق پیدا ہوتا ہے۔ (سخت نہیں) سڑنا کا درجہ حرارت کرینک شافٹ کلیمپنگ سسٹم کو متاثر کرتا ہے۔ سڑنا پلاٹین کی طاقت اور ہم آہنگی کو بہتر بنائیں۔ سڑنا گائیڈ آستین پہنی ہوئی ہے ، مولڈ بڑھتے ہوئے پلیٹ کو نقصان پہنچا ہے ، یا ٹائی چھڑی (کورنگ چھڑی) ناکافی طور پر مضبوط اور جھکا ہوا ہے ، جس کی وجہ سے جداگانہ سطح بدل جاتی ہے۔ غیر ملکی معاملہ جداگانہ سطح پر عمل پیرا ہے۔ وینٹنگ نالی بہت گہری ہے۔ گہا کا پروجیکشن بہت بڑا ہے ، پلاسٹک کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے ، یا دباؤ بہت زیادہ ہے۔
6. سطح سکڑنے اور voids
تجزیہ تجزیہ: سطح کے دباؤ پائے جاتے ہیں۔ یہ پلاسٹک کے وولومیٹرک سکڑنے کی وجہ سے ہوتے ہیں اور عام طور پر موٹی علاقوں میں پائے جاتے ہیں ، جیسے پسلیوں یا ستون اور سطح کے سنگم پر۔ حصے کے موٹے علاقوں میں ٹھنڈک کے دوران تشکیل پائے جانے والے یہ ویکیوم بلبلوں کو وولومیٹرک سکڑنے کی وجہ سے ویوڈس کہا جاتا ہے۔ جب انجیکشن مولڈنگ کے عمل کے دوران ہوا ، نمی اور اتار چڑھاؤ والی گیسیں پلاسٹک کے پگھل جاتے ہیں تو ، نتیجے میں گہاوں کو بلبل کہتے ہیں۔
جوابی اقدامات: ڈھالے ہوئے حصے کے موٹے علاقوں میں موثر دباؤ کی درخواست کو یقینی بنانے کے لئے گیٹ اور رنر کے طول و عرض میں اضافہ کریں۔ اگر ضروری ہو تو گیٹ پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔ انعقاد کے دباؤ میں اضافہ کریں اور وقت کا انعقاد کریں۔ پلاسٹک کے ٹھنڈک اور مستحکم ہونے سے پہلے مکمل کمپریشن حاصل کرنے کے لئے بھرنے کی رفتار میں اضافہ کریں۔ انجیکشن سے انعقاد کے دباؤ میں منتقلی بہت تیز ہے۔ موٹائی کی منتقلی کو ہموار کریں اور اس علاقے میں ٹھنڈک کی کارکردگی کو بہتر بنائیں۔ نمی کو دور کرنے کے لئے پہلے ہی چھروں کو اچھی طرح سے خشک کریں۔ پلاسٹک سے گلنے والی گیسوں کی نسل کو روکنے کے لئے بیرل کے درجہ حرارت کو مناسب طریقے سے طے کرنا گیسوں کی نسل کو مؤثر طریقے سے روک سکتا ہے۔ ضرورت سے زیادہ سکرو کینچی کو روکنے کے لئے ایک چھوٹا سکرو یا مشین استعمال کریں۔ گیسوں کو بیرل سے فرار ہونے کی اجازت دینے کے لئے پچھلے دباؤ میں اضافہ کریں۔ گیسوں سے بچنے کے ل sufficient کافی وقت کی اجازت دینے کے لئے بھرنے کی رفتار کو مناسب طریقے سے کم کریں۔
7. چاندی کی لکیریں (سپرے ، پانی کی چھڑکیں)
کاز تجزیہ: چاندی - سفید لکیریں پلاسٹک کے بہاؤ کی سمت کے ساتھ ساتھ ، حصے کی سطح پر یا اس کے قریب دکھائی دیتی ہیں۔ چاندی کی لکیریں عام طور پر پلاسٹک میں نمی یا اتار چڑھاؤ کے بخارات کی وجہ سے ہوتی ہیں ، یا سڑنا کی سطح پر نمی ہوتی ہیں۔ انجیکشن مولڈنگ مشین سکرو میں ہوا ہوا میں شامل ہوا چاندی کی لکیریں بھی پیدا کرسکتی ہے۔ مادی نجاست
جوابی اقدامات: پلاسٹک میں نمی ، اتار چڑھاؤ ، یا ناکافی طور پر خشک ہے۔ پلاسٹک زیادہ گرمی میں پگھل جاتا ہے یا بیرل میں بہت لمبے عرصے تک رہتا ہے ، جس سے بڑی مقدار میں گیس پیدا ہوتی ہے اور پیدا ہوتی ہے۔ استحکام کے دوران یہ نامکمل راستہ چاندی کی لکیروں میں ہوتا ہے۔ سڑنا کا درجہ حرارت بہت کم ہے ، جس کی وجہ سے پلاسٹک پگھلنے سے تیزی سے مستحکم ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے نامکمل راستہ ہوتا ہے۔ تیل ، نمی ، یا سڑنا کی رہائی ایجنٹ جو سڑنا کی سطح پر قائم رہتا ہے وہ ایک گیس کی حالت میں بخارات بن جاتا ہے ، جو پلاسٹک کے پگھلنے کے ساتھ ہی ٹھنڈا ہوجاتا ہے اور مستحکم ہوتا ہے۔ ہوا کو سکرو میں لایا گیا ہے۔ اگر ہاپپر کے نچلے حصے کو کافی حد تک ٹھنڈا نہیں کیا گیا ہے تو ، ہوپر کی طرف درجہ حرارت کم ہے ، جس سے بیرل کے ساتھ درجہ حرارت کا فرق پیدا ہوتا ہے۔ پلاسٹک کے چھرے اکثر سکرو کو کھرچتے ہیں ، جس سے ہوا میں داخل ہونے کا باعث ہوتا ہے۔ ابتدائی انجیکشن مرحلے کے دوران ناقص راستہ۔ ابتدائی انجیکشن مرحلے کے دوران پلاسٹک پگھل تیزی سے مستحکم ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں نامکمل راستہ اور چاندی کی لکیریں ہوتی ہیں۔ انجیکشن پریشر بہت زیادہ ہے یا انجیکشن کی رفتار بہت تیز ہے۔ جب سڑنا کی موٹائی ڈرامائی انداز میں تبدیل ہوتی ہے تو ، بہاؤ میں کمپریسڈ پلاسٹک پگھل جاتا ہے جس میں تیزی سے ڈیکمپریشن اور توسیع کا سامنا ہوتا ہے۔ سڑنا گہا کے ساتھ رابطے پر اتار چڑھاؤ والی گیسیں مائع ہوتی ہیں۔
8. برن مارکس اور گیس کے نشانات
کاز تجزیہ: جلنے والے نشانات عام طور پر پلاسٹک کی کمی اور سڑنا بھرنے کے عمل کے اختتام پر ایک کالی شکل کی وجہ سے ہونے والے حصے کی سطح پر رنگین ہونے کا حوالہ دیتے ہیں۔ جلنے کے نشانات اس وقت پائے جاتے ہیں جب پلاسٹک پگھلنے (پھنسے ہوئے ہوا) کے دوران سڑنا کی گہا میں پھنس جانے والی ہوا تیزی سے فرار ہونے میں ناکام ہوجاتی ہے ، جس کے نتیجے میں کمپریشن اور درجہ حرارت میں نمایاں اضافہ ہوتا ہے ، جو مواد کو جلا دیتا ہے۔ یہ ناقص وینٹنگ کی نشاندہی کرتا ہے۔
حل: بروقت ہوا سے خارج ہونے والے مادہ کی اجازت دینے کے لئے پھنسے ہوئے علاقے میں وینٹنگ کو بڑھانا۔ انجکشن کے دباؤ کو کم کریں ، لیکن آگاہ رہیں کہ دباؤ میں کمی سے انجیکشن کی رفتار بھی سست ہوجائے گی ، جو آسانی سے بہاؤ کے نشانات اور ویلڈ نمبروں کا باعث بن سکتی ہے۔
1. گیس کے انخلا کی سہولت کے ل mol مولڈنگ کے عمل کے اختتام پر ملٹی - اسٹیج کنٹرولڈ فلنگ کا استعمال کریں اور ایک ملٹی - اسٹیج سست طریقہ استعمال کریں۔
2. گہا سے ہوا نکالنے کے لئے ویکیوم پمپ کا استعمال کریں ، اور ویکیوم بھرنے کو یقینی بنائیں۔ رکاوٹ کو روکنے کے لئے وینٹنگ سلاٹ صاف کریں۔
3. ایک گیٹ جو بہت پتلا یا بہت لمبا ہے وہ پلاسٹک کی ہراس کا سبب بن سکتا ہے۔ وینٹ نالیوں ، وینٹ ڈالنے ، وغیرہ۔
9. سطح کے بہاؤ کے نشانات اور پانی کی لہریں
کاز تجزیہ: بہاؤ کے نشانات پلاسٹک کے پگھلنے کے بہاؤ کے نشانات ہیں ، جو گیٹ پر مرکوز لکیروں اور لہروں کی طرح دکھائی دیتے ہیں۔ بہاؤ کے لئے کھڑے متعدد عمدہ لکیریں سطح پر پائی جاتی ہیں ، جس کے نتیجے میں مصنوعات کی سطح پر فنگر پرنٹس کی طرح لہریں ہوتی ہیں۔
کاؤنٹر میشیز: بہاؤ کے نشانات پلاسٹک کے ابتدائی بہاؤ کی وجہ سے ہوتے ہیں جو سڑنا کی گہا میں ٹھنڈا ہوتا ہے ، جس سے اس کے اور اس کے بعد کے بہاؤ کے درمیان ایک حد ہوتی ہے۔ انجکشن مولڈنگ مشین نوزل کی نوک پر ٹھنڈا مواد باقی رہ گیا ہے جو براہ راست مولڈ گہا میں داخل ہوتا ہے وہ بہاؤ کے نشانات کا سبب بن سکتا ہے۔ بہاؤ کے نشانات اس وقت ہوتے ہیں جب پلاسٹک کے پگھل درجہ حرارت کم ہوتا ہے اور واسکاسیٹی میں اضافہ ہوتا ہے۔ کم سڑنا کا درجہ حرارت پلاسٹک کے پگھل سے گرمی کی ایک بڑی مقدار کو دور کرتا ہے ، جس کی وجہ سے پگھل درجہ حرارت گر جاتا ہے اور واسکاسیٹی میں اضافہ ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں بہاؤ کے نشانات ہوتے ہیں۔ آہستہ انجیکشن کی رفتار پلاسٹک کے پگھل درجہ حرارت میں کمی اور واسکاسیٹی میں اضافے کا سبب بنتی ہے ، جس کے نتیجے میں بہاؤ کے نشانات ہوتے ہیں۔ سڑنا بھرنے کے عمل کے دوران ، گہا میں پگھلے ہوئے پلاسٹک کا درجہ حرارت کم ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے یہ ایک اعلی واسکاسیٹی کو بھرتا ہے۔ پگھلے ہوئے پلاسٹک کو سڑنا کی سطح سے رابطہ کرنے والا ایک نیم - مستحکم حالت میں دبایا جاتا ہے ، جس سے سطح پر متعدد عمودی لکیریں پیدا ہوتی ہیں ، جس کے نتیجے میں حصے میں فنگر پرنٹس کی طرح لہریں ہوتی ہیں۔ جب پگھلا ہوا پلاسٹک کا درجہ حرارت مزید گرتا ہے تو ، یہ مکمل طور پر بھرنے سے پہلے مستحکم ہوجاتا ہے ، جس کی وجہ سے انڈر فل ہوتا ہے۔ لہریں اکثر حصے کے کناروں کے قریب اور بھرنے کے عمل کے اختتام پر پائی جاتی ہیں۔
10. پانی کی شمولیت کے نشانات (ویلڈ مارکس) اور جیٹنگ مارکس (سانپ کے نشانات)
تجزیہ تجزیہ: جب سڑنا گیٹنگ کے لئے متعدد دروازے استعمال کرتا ہے تو ، پلاسٹک کے انضمام کے بہاؤ کے محاذوں کو۔ بہاؤ کے محاذوں کو بھی سوراخوں اور رکاوٹوں کے ذریعہ دو میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔ دیوار کی ناہموار موٹائی بھی ویلڈ نمبر کا سبب بن سکتی ہے۔ پلاسٹک پگھل ، تیز رفتار سے گیٹ سے گزرتا ہے ، گہا میں براہ راست داخل ہوتا ہے ، گہا کی سطح کے ساتھ رابطے پر مستحکم ہوتا ہے ، اور پھر اس کو مندرجہ ذیل پلاسٹک کے پگھلنے سے نکالا جاتا ہے ، جس سے سانپ کا نشان رہتا ہے۔ سائیڈ گیٹس کے ساتھ ، جب پلاسٹک گیٹ سے گزرنے کے بعد کوئی یا ناکافی مادی برقرار رکھنے کا علاقہ نہیں ہوتا ہے تو سپرے کے نشانات ہونے کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔
حل: دروازوں کی تعداد کو کم کریں۔ ویلڈ کے قریب اچھی طرح سے ایک ماد over ا بہاؤ شامل کریں ، ویلڈ لائن کو اوور فلو میں اچھی طرح سے منتقل کریں ، اور پھر اسے ہٹا دیں۔ گیٹ پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں۔ ویلڈ لائن کو منتقل کرنے کے لئے گیٹس کے مقام اور تعداد کو تبدیل کریں۔ ہوا اور اتار چڑھاؤ کو جلدی سے نکالنے کے لئے ویلڈ لائن کے علاقے میں وینٹنگ کو بڑھانا۔ پلاسٹک کی روانی کو بڑھانے اور فیوژن کے دوران مادی درجہ حرارت میں اضافہ کرنے کے لئے مواد اور سڑنا درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔ انجیکشن پریشر میں اضافہ کریں اور گیٹنگ سسٹم کے سائز میں مناسب طریقے سے اضافہ کریں۔ انجیکشن کی رفتار میں اضافہ کریں۔ گیٹ اور ویلڈ ایریا کے درمیان فاصلہ مختصر کریں۔ گیٹ اور ویلڈ ایریا کے درمیان فاصلہ مختصر کریں۔ مولڈ ریلیز ایجنٹ کے استعمال کو کم کریں۔ گیٹ کی پوزیشن کو ایڈجسٹ کریں تاکہ گیٹ سے گزرنے کے بعد پلاسٹک پگھل پنوں یا دیواروں سے ٹکرائے۔ اوورلیپنگ گیٹس یا لگے دروازوں کو استعمال کرنے کے لئے گیٹ کی قسم کو تبدیل کریں ، اور گیٹ کے علاقے میں مادی برقرار رکھنے کا کافی علاقہ فراہم کریں۔ یہ پلاسٹک کے پگھلنے کی ابتدائی انجیکشن کی رفتار کو سست کرسکتا ہے۔ گیٹ کی موٹائی/کراس - سیکشنل ایریا میں اضافہ کریں تاکہ بہاؤ کے سامنے کو فوری طور پر تشکیل دیا جاسکے۔ مادے کی تیزی سے استحکام کو روکنے کے لئے سڑنا کے درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔
