ہر کوئی ڈرائنگ کو پڑھ اور ڈرا سکتا ہے، لیکن سب کو یہ بھی معلوم ہونا چاہیے کہ مکینیکل ڈرائنگ کا سب سے مشکل حصہ طول و عرض اور تکنیکی ضروریات ہیں۔ یہاں ایڈیٹر گولڈ پاؤڈر کے لیے مکینیکل ڈرائنگ کا خلاصہ کرتا ہے- تکنیکی ضروریات کا خلاصہ، روبوٹس کے لیے ضروری مواد! اچھا لگ رہا ہے، سب کو لائک اور فارورڈ کرنا یاد ہے! اگر مواد میں مسئلہ پایا جاتا ہے، تو براہ کرم اسے درست کرنے کے لیے ایک پیغام چھوڑیں!
عام تکنیکی ضروریات
1. حصوں کے آکسائڈ پیمانے کو ہٹا دیں.
2. حصے کی پروسیس شدہ سطح پر، کوئی خروںچ، خروںچ اور دیگر نقائص نہیں ہونے چاہئیں جو حصے کی سطح کو نقصان پہنچاتے ہیں۔
3. burr اور فلیش کو ہٹا دیں۔
گرمی کے علاج کی ضروریات
1. بجھانے اور ٹیمپرنگ کے بعد، HRC50～55۔
2. حصوں کو ہائی فریکوئنسی بجھانے کا نشانہ بنایا جاتا ہے، 350～370℃، HRC40～45 پر ٹیمپرنگ۔
3. کاربرائزنگ گہرائی 0.3 ملی میٹر ہے۔
4. اعلی درجہ حرارت کی عمر بڑھنے کا علاج کریں۔
رواداری کے تقاضے
1. غیر نشان شدہ شکل کی رواداری کو GB1184-80 کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے۔
2. غیر نشان زد لمبائی کے طول و عرض کا قابل اجازت انحراف ±0.5mm ہے۔
3. کاسٹنگ ٹالرینس زون کھردری کاسٹنگ کی بنیادی سائز کی ترتیب کے مطابق ہے۔
حصے کے کنارے اور کونے
1. کوئی فلیٹ رداس R5 نہیں۔
2. تمام خالی چیمفرز 2×45° ہیں۔
3. تیز کونے/تیز کونے/تیز کنارے کند ہیں۔
اسمبلی کی ضروریات
1. اسمبلی سے پہلے تمام مہروں کو تیل میں بھگو دینا چاہیے۔
2. رولنگ بیرنگ کی اسمبلی کو گرم چارجنگ کے لیے آئل ہیٹنگ استعمال کرنے کی اجازت ہے، اور تیل کا درجہ حرارت 100°C سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔
3. گیئر کے جمع ہونے کے بعد، دانتوں کی سطح پر رابطے کے دھبوں اور ردعمل کو GB10095 اور GB11365 کی ضروریات کو پورا کرنا چاہیے۔
4. ہائیڈرولک نظام کو جمع کرتے وقت، اسے سیل پیکنگ یا سیلانٹ استعمال کرنے کی اجازت ہے، لیکن اسے سسٹم میں داخل ہونے سے روکنا چاہیے۔
5. اسمبلی میں داخل ہونے والے پرزے اور اجزاء (بشمول خریدے گئے پرزے اور آؤٹ سورسنگ حصوں) کو جمع کرنے سے پہلے ان کے پاس معائنہ کے محکمے کا سرٹیفکیٹ ہونا ضروری ہے۔
6. حصوں کو جمع کرنے سے پہلے صاف اور صاف کیا جانا چاہئے، اور کوئی گڑ، چمک، آکسائڈ ترازو، زنگ، چپس، تیل کے داغ، رنگین اور دھول نہیں ہونا چاہئے.
7. حصوں اور اجزاء کے اہم ملاپ کے طول و عرض، خاص طور پر مداخلت فٹ طول و عرض اور متعلقہ درستگی کو اسمبلی سے پہلے دوبارہ چیک کیا جانا چاہئے.
8. حصوں کو اسمبلی کے عمل کے دوران دستک، ٹکرانے، سکریچ اور زنگ لگانے کی اجازت نہیں ہے۔
9. پیچ، بولٹ اور گری دار میوے کو سخت کرتے وقت، یہ سختی سے منع ہے کہ ہڑتال یا نامناسب اسکریو ڈرایور اور رنچیں استعمال کریں۔ سکرو گرووز، گری دار میوے اور پیچ، اور بولٹ کے سروں کو سخت کرنے کے بعد نقصان نہیں پہنچایا جائے گا.
10. مخصوص ٹائٹننگ ٹارک والے فاسٹنرز کو ٹارک رینچ سے سخت اور مخصوص ٹائٹننگ ٹارک کے مطابق سخت کیا جانا چاہیے۔
11. جب ایک ہی حصے کو متعدد پیچ (بولٹ) سے باندھا جاتا ہے، تو پیچ (بولٹ) کو کراس کی سمت، ہم آہنگی سے، بتدریج اور یکساں طور پر سخت کیا جانا چاہیے۔
12. ٹیپرڈ پن کو جمع کرتے وقت، سوراخ کو پینٹ اور چیک کیا جانا چاہئے، اور رابطے کی شرح ملن کی لمبائی کے 60٪ سے کم نہیں ہونا چاہئے، اور یکساں طور پر تقسیم کیا جانا چاہئے.
13. فلیٹ کلید شافٹ پر کی وے کے دونوں اطراف کے ساتھ یکساں رابطے میں ہونی چاہیے، اور ملاوٹ کی سطحوں کے درمیان کوئی فاصلہ نہیں ہونا چاہیے۔
14. دانتوں کی سطحوں کی تعداد جو ایک ہی وقت میں اسپلائن اسمبلی کے ساتھ رابطے میں ہیں، 2/3 سے کم نہیں ہوگی، اور رابطے کی شرح چابی کی لمبائی اور اونچائی کی سمت میں 50٪ سے کم نہیں ہوگی۔ دانت
15. سلائیڈنگ فٹ کے ساتھ فلیٹ کلید (یا اسپلائن) کے جمع ہونے کے بعد، متعلقہ حصے غیر مساوی تنگی کے بغیر آزادانہ طور پر حرکت کر سکتے ہیں۔
16. بانڈنگ کے بعد، باہر بہہ جانے والی اضافی چپکنے والی چیز کو ہٹا دیں۔
17. بیئرنگ کی بیرونی انگوٹھی کے نیم سرکلر سوراخ، کھلی بیئرنگ سیٹ اور بیئرنگ کور کو جام ہونے کی اجازت نہیں ہے۔
18. بیئرنگ کی بیرونی انگوٹھی کھلی بیئرنگ سیٹ کے نیم سرکلر ہول اور بیئرنگ کور کے ساتھ اچھے رابطے میں ہونی چاہیے۔ رنگ کے ساتھ چیک کرتے وقت، یہ بیئرنگ سیٹ کے ساتھ سنٹرل لائن پر 120° اور بیئرنگ کیپ کے ساتھ سنٹرل لائن کے 90° سڈول کی حد کے اندر ہونا چاہیے۔ یہاں تک کہ رابطہ کریں۔ مندرجہ بالا رینج کے اندر فیلر گیج کے ساتھ چیک کرتے وقت، 0.03 ملی میٹر فیلر گیج کو بیرونی انگوٹھی کی چوڑائی کے 1/3 میں نہیں ڈالا جائے گا۔
19. اسمبلی کے بعد، بیئرنگ کی بیرونی انگوٹی کو یکساں طور پر پوزیشننگ اینڈ پر بیئرنگ ٹوپی کے آخری چہرے سے رابطہ کرنا چاہیے۔
20. رولنگ بیئرنگ انسٹال ہونے کے بعد، اسے ہاتھ سے گھومنے کے لیے لچکدار اور مستحکم ہونا چاہیے۔
21. اوپری اور نچلی بیئرنگ جھاڑیوں کی مشترکہ سطحیں ایک دوسرے سے قریب سے جڑی ہونی چاہئیں، اور انہیں 0.05mm فیلر گیج سے چیک نہیں کیا جا سکتا۔
22. بیئرنگ بش کو لوکٹنگ پن کے ساتھ ٹھیک کرتے وقت، ریمنگ اور ڈسٹری بیوٹنگ پنوں کو ڈرل کریں اور اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ جھاڑی کی سطح کے کھلنے اور بند ہونے والے چہرے اور متعلقہ بیئرنگ ہول کے آخری چہرے اور اینڈ بریڈ فلش ہوں۔ گاڑی میں داخل ہونے کے بعد پن کو ڈھیلا نہ کریں۔
23. کروی بیئرنگ کی بیئرنگ باڈی اور بیئرنگ سیٹ یکساں رابطے میں ہونی چاہیے، اور رنگنے کے طریقہ سے معائنہ کرنے پر رابطہ 70% سے کم نہیں ہونا چاہیے۔
24. جب سطح زرد ہو تو الائے بیئرنگ استر کو استعمال کرنے کی اجازت نہیں ہے، اور مخصوص رابطہ زاویہ کے اندر نیوکلیشن کی اجازت نہیں ہے، اور رابطہ زاویہ سے باہر نیوکلیشن ایریا کل رقبہ کے 10% سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ غیر رابطہ علاقہ۔
25. گیئر (ورم گیئر) اور شافٹ کے کندھے (یا پوزیشننگ آستین کا آخری چہرہ) کا حوالہ آخر کا چہرہ ایک ساتھ فٹ ہونا چاہیے اور اسے 0.05mm فیلر گیج سے چیک نہیں کیا جا سکتا۔ اور گیئر اور محور کے حوالہ کے آخری چہرے کی عمودی ضروریات کو یقینی بنانا چاہئے۔
26. گیئر باکس اور کور کی مشترکہ سطح اچھے رابطے میں ہونی چاہیے۔
27. اسمبلی سے پہلے پرزوں کی پروسیسنگ کے دوران تیز کونوں، گڑھوں اور غیر ملکی اشیاء کو سختی سے چیک کریں اور ہٹا دیں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ جب اسے انسٹال کیا جائے تو مہر پر خراشیں نہ ہوں۔
کاسٹنگ کی ضروریات
1. کاسٹنگ کی سطح پر کوئی کولڈ پارٹیشن، دراڑیں، سکڑنے والے سوراخ، گھسنے والے نقائص اور سنگین نامکمل نقائص (جیسے انڈر کاسٹنگ، مکینیکل نقصان وغیرہ) کی اجازت نہیں ہے۔
2. کاسٹنگ کو بغیر گڑبڑ اور چمک کے صاف کیا جانا چاہیے۔ نان پروسیسنگ اشارے پر ڈالنے والے رائزر کو کاسٹنگ کی سطح سے صاف اور فلش کیا جانا چاہئے۔
3. کاسٹنگ کی غیر مشینی سطح پر کاسٹ کرنے والے کردار اور نشانات واضح اور قابل شناخت ہونے چاہئیں، اور پوزیشن اور فونٹ کو ڈرائنگ کی ضروریات کو پورا کرنا چاہیے۔
4. کاسٹنگ کی غیر مشینی سطح کی کھردری، ریت کاسٹنگ R، 50μm سے زیادہ نہیں ہے۔
5. کاسٹنگ رائزرز، اسپرز وغیرہ سے صاف ہونی چاہیے۔ نان پروسیسڈ سطح پر ڈالنے والے رائزر کی باقی مقدار کو سطح کے معیار کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے برابر اور پالش کیا جانا چاہیے۔
6. کاسٹنگ پر مولڈنگ ریت، کور ریت اور کور بون کو صاف کیا جانا چاہیے۔
7. کاسٹنگ کے مائل حصے ہوتے ہیں، اور جہتی رواداری زون کو مائل ہوائی جہاز کے ساتھ ہم آہنگی کے ساتھ ترتیب دیا جانا چاہیے۔
8. کاسٹنگ پر مولڈنگ ریت، بنیادی ریت، بنیادی ہڈی، رسیلی، چپچپا ریت وغیرہ کو ہموار اور صاف کیا جانا چاہیے۔
9. درست اور غلط قسم، باس کاسٹنگ انحراف، وغیرہ کو ایک ہموار منتقلی حاصل کرنے اور ظاہری شکل کو یقینی بنانے کے لیے درست کیا جانا چاہیے۔
10. کاسٹنگ کی غیر مشینی سطح پر جھریوں کی گہرائی 2mm سے کم ہونی چاہیے، اور وقفہ کاری 100mm سے زیادہ ہونی چاہیے۔
11. صفائی کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے مشین پروڈکٹ کاسٹنگز کی غیر پروسیس شدہ سطح کو گولی مار کر یا رولر پر عملدرآمد کرنے کی ضرورت ہے۔
12. معدنیات سے متعلق پانی سخت ہونا ضروری ہے.
13. کاسٹنگ کی سطح ہموار ہونی چاہیے، اور گیٹ، گڑ، چپچپا ریت وغیرہ کو ہٹا دینا چاہیے۔
14. کاسٹنگ میں معدنیات سے متعلق نقائص رکھنے کی اجازت نہیں ہے جیسے کولڈ پارٹیشنز، دراڑیں، سوراخ وغیرہ جو استعمال کے لیے نقصان دہ ہیں۔
پینٹنگ کی ضروریات
1. سٹیل کے تمام پرزوں کی سطح کو پینٹ کرنے سے پہلے جن کو پینٹ کرنے کی ضرورت ہے، زنگ، آکسائیڈ پیمانہ، چکنائی، دھول، مٹی، نمک اور گندگی کو ہٹا دینا چاہیے۔
2. زنگ کو ہٹانے سے پہلے، سٹیل کے حصوں کی سطح پر چکنائی اور گندگی کو دور کرنے کے لیے نامیاتی سالوینٹس، لائی، ایملسیفائر، بھاپ وغیرہ کا استعمال کریں۔
3. شاٹ بلاسٹنگ یا لیپت ہونے والی سطح کی دستی ڈیرسٹنگ اور پرائمر کوٹنگ کے درمیان وقت کا وقفہ 6h سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔
4. ایک دوسرے سے رابطے میں آنے والے حصوں کی سطحوں کو جڑنے سے پہلے 30-40μm اینٹی زنگ پینٹ کی موٹائی سے پینٹ کرنا ضروری ہے۔ گود کے کناروں کو پینٹ، پٹین یا چپکنے والی کے ساتھ سیل کیا جانا چاہئے. پروسیسنگ یا ویلڈنگ سے خراب ہونے والے پرائمر کو دوبارہ پینٹ کیا جانا چاہیے۔
پائپنگ کی ضروریات
1. جمع کرنے سے پہلے، تمام پائپ چمکنے، burrs اور chamfering سے پاک ہونے چاہئیں۔ پائپ کی اندرونی دیوار سے جڑے ملبے اور زنگ کو ہٹانے کے لیے کمپریسڈ ہوا یا دیگر طریقے استعمال کریں۔
2. اسمبلی سے پہلے، تمام سٹیل کے پائپ (بشمول پہلے سے تیار شدہ پائپ) کو گریز، اچار، نیوٹرلائز، پانی سے دھونا اور زنگ آلود ہونا چاہیے۔
3. جمع کرتے وقت، ڈھیلے ہونے سے بچنے کے لیے پائپ کلیمپ، سپورٹ، فلینج اور جوڑوں کو سخت کریں۔
4. پہلے سے تیار شدہ پائپ کے ویلڈیڈ حصوں کو پریشر ٹیسٹ سے مشروط کیا جانا چاہیے۔
5. جب پائپنگ کو تبدیل یا منتقل کیا جاتا ہے تو، پائپ لائن کی علیحدگی کی بندرگاہ کو ٹیپ یا پلاسٹک کے پائپ سے بند کیا جانا چاہیے تاکہ کسی بھی ملبے کو داخل ہونے سے روکا جا سکے، اور اس پر لیبل لگائیں۔
ویلڈمنٹ کی ضروریات کی مرمت کریں۔
1. ویلڈنگ سے پہلے نقائص کو اچھی طرح سے دور کیا جانا چاہیے، اور نالی کی سطح کو ہموار اور تیز کونوں کے بغیر ٹھیک کیا جانا چاہیے۔
2. اسٹیل کاسٹنگ کے نقائص کے مطابق، ویلڈنگ زون میں نقائص کو بیلچہ، پیسنے، کاربن آرک گوگنگ، گیس کاٹنے یا مکینیکل پروسیسنگ کے ذریعے دور کیا جا سکتا ہے۔
3. ویلڈنگ ایریا اور نالی کے ارد گرد 20 ملی میٹر کے اندر موجود گندگی، ریت، تیل، پانی، زنگ اور دیگر گندگی کو اچھی طرح سے صاف کیا جانا چاہیے۔
4. ویلڈنگ کے پورے عمل کے دوران، سٹیل کاسٹنگ کے پری ہیٹنگ زون کا درجہ حرارت 350°C سے کم نہیں ہونا چاہیے۔
5. جب حالات اجازت دیں، افقی پوزیشن میں زیادہ سے زیادہ ویلڈ کریں۔
6. ویلڈنگ کی مرمت کرتے وقت، ویلڈنگ کی چھڑی کو ضرورت سے زیادہ لیٹرل سوئنگ نہیں بنانا چاہیے۔
7. سٹیل کاسٹنگ کی سطح پر ویلڈنگ کو سرفیس کرتے وقت، ویلڈ بیڈز کے درمیان اوورلیپ ویلڈ بیڈ کی چوڑائی کے 1/3 سے کم نہیں ہونا چاہیے۔ ویلڈنگ کا گوشت بھرا ہوا ہے، اور ویلڈنگ کی سطح جلنے، دراڑوں اور واضح نوڈولس سے پاک ہے۔ ویلڈنگ سیون ایک خوبصورت ظاہری شکل ہے، اور اس میں کوئی خرابی نہیں ہے جیسے گوشت کاٹنا، سلیگنگ، سوراخ، دراڑیں، چھڑکیں وغیرہ؛ ویلڈنگ کی لہر یونیفارم ہے.
جعل سازی کی ضروریات
1. پنڈ کے نوزلز اور رائزر کو کافی حد تک ہٹا دیا جانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ فورجنگ کا کوئی سکڑنا اور سنگین انحراف نہیں ہے۔
2. فورجنگز کو فورجنگ پریس پر کافی صلاحیت کے ساتھ جعل سازی کی جانی چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ فورجنگ مکمل طور پر جعلی ہے۔
3. فورجنگز کو نظر آنے والی دراڑیں، تہوں اور دیگر ظاہری نقائص کی اجازت نہیں ہے جو استعمال کو متاثر کرتے ہیں۔ مقامی نقائص کو دور کیا جا سکتا ہے، لیکن صفائی کی گہرائی مشینی الاؤنس کے 75 فیصد سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ فورجنگ کی غیر مشینی سطح پر موجود نقائص کو صاف اور آسانی سے منتقل کیا جانا چاہئے۔
4. جعل سازی میں سفید دھبے، اندرونی دراڑیں اور باقی سکڑنے والے سوراخوں کی اجازت نہیں ہے۔
حصوں کی ضروریات کو کاٹنے
1. حصوں کا معائنہ کیا جانا چاہئے اور طریقہ کار کے مطابق قبول کیا جانا چاہئے، اور پچھلے طریقہ کار کے معائنہ کے گزر جانے کے بعد ہی اگلے طریقہ کار میں منتقل کیا جا سکتا ہے.
2. پروسیس شدہ پرزوں کو burrs رکھنے کی اجازت نہیں ہے۔
3. تیار شدہ پرزے رکھے جانے پر براہ راست زمین پر نہیں رکھے جائیں گے، اور ضروری مدد اور حفاظتی اقدامات کیے جائیں گے۔ مشینی سطح میں نقائص ہونے کی اجازت نہیں ہے جیسے کہ زنگ، ٹکرانے اور خروںچ جو کارکردگی، زندگی یا ظاہری شکل کو متاثر کرتے ہیں۔
4. رولنگ سے ختم ہونے والی سطح کو رول کرنے کے بعد چھلکا نہیں لگے گا۔
5. حتمی عمل میں گرمی کے علاج کے بعد حصوں کی سطح پر کوئی آکسائڈ پیمانے نہیں ہونا چاہئے. مکمل ملاوٹ کی سطحوں اور دانتوں کی سطحوں کو اینیل نہیں کیا جانا چاہئے۔
6. پروسیس شدہ دھاگے کی سطح میں نقائص ہونے کی اجازت نہیں ہے جیسے کہ سیاہ جلد، ٹکرانے، بے ترتیب بکسے اور گڑ۔
