اسمبلی ٹیکنالوجی میں آٹومیشن، ڈیجیٹائزیشن اور انضمام کی خصوصیات ہیں۔ یہ ایک کلیدی ٹیکنالوجی ہے۔ ایڈیٹر نے جرمن اسمبلی ٹیکنالوجی کو سونے کے شائقین کو ٹیکنالوجی کے جوہر کا تجربہ کرنے دینے کے لیے پایا!
اسمبلی تکنیکی ضروریات
1. بنیادی ضروریات
1.1 اسمبلی کو ڈیزائن، عمل کی ضروریات، ان ضوابط اور متعلقہ معیارات کے مطابق انجام دیا جانا چاہیے۔
1.2 اسمبلی کا ماحول صاف ہونا چاہیے۔ اسمبلی ماحول کا درجہ حرارت، نمی، دھول سے بچنے والی مقدار، روشنی اور اعلی صحت سے متعلق مصنوعات کے شاک پروف کو متعلقہ ضوابط کی تعمیل کرنی چاہیے۔
1.3 تمام پرزہ جات (بشمول آؤٹ سورس اور آؤٹ سورس پرزے) ان کو جمع کیے جانے سے پہلے انسپکشن سرٹیفکیٹ کا ہونا ضروری ہے۔
1.4 حصوں کو اسمبلی سے پہلے صاف اور صاف کیا جانا چاہئے. کوئی گڑبڑ، فلیش، پیمانہ، زنگ، چپس، ریت، دھول، تیل وغیرہ نہیں ہونا چاہیے اور صفائی کے متعلقہ تقاضوں کو پورا کرنا چاہیے۔
1.5 حصوں کو اسمبلی کے دوران ٹکرانا، کھرچنا یا زنگ نہیں لگانا چاہیے۔
1.6 گیلے پینٹ والے حصوں کو جمع نہیں کیا جانا چاہیے۔
1.7 نسبتاً حرکت پذیر حصوں کے لیے، اسمبلی کے دوران رابطے کی سطحوں کے درمیان چکنا کرنے والا تیل (چکنائی) ڈالنا چاہیے۔
1.8 ہر جزو کی متعلقہ پوزیشن اسمبلی کے بعد درست ہونی چاہیے۔
1.9 اصولی طور پر، اسے اسمبلی کے دوران مشین پر قدم رکھنے کی اجازت نہیں ہے۔ جب مشین پر خصوصی پرزے چلائے جائیں تو خصوصی اقدامات کیے جائیں۔ قدموں والے حصوں کو ڈھانپنے کے لیے حفاظتی کور استعمال کیا جانا چاہیے۔ پینٹ فلم، بیٹری اور غیر دھاتی وغیرہ کو پہنچنے والے نقصان کو روکنے کے لیے آپریٹر کو فلیٹ جوتے پہننے چاہئیں۔ نچلے مضبوط حصوں پر قدم رکھنا سختی سے منع ہے۔
2. کنکشن کے طریقوں کے لیے تقاضے
2.1 سکرو اور بولٹ کنکشن
2.1.1 پیچ، بولٹ اور گری دار میوے کو سخت کرتے وقت، نامناسب اسکریو ڈرایور اور رنچوں کو مارنا یا استعمال کرنا سختی سے منع ہے۔ سکرو سلاٹ، گری دار میوے، پیچ اور بولٹ کے سروں کو سخت کرنے کے بعد نقصان نہیں پہنچایا جانا چاہئے.
2.1.2 مخصوص سخت کرنے والے ٹارک کی ضروریات کے ساتھ فاسٹنرز کو مخصوص سخت کرنے والے ٹارک کے مطابق ٹارک رنچ کے ساتھ سخت کیا جانا چاہئے۔
2.1.3 جب ایک ہی حصے کو متعدد پیچ یا بولٹ سے باندھا جاتا ہے، تو ہر اسکرو (بولٹ) کو گھڑی کی سمت، لڑکھڑا کر اور ہم آہنگی سے سخت ہونا چاہیے۔ اگر پوزیشننگ پن ہے تو، پوزیشننگ پن کے قریب سکرو یا بولٹ سے شروع کریں۔
2.1.4 ڈبل گری دار میوے کا استعمال کرتے وقت، پہلے پتلی نٹ اور پھر موٹی نٹ لگائیں.
2.1.5 پیچ، بولٹ اور گری دار میوے کو سخت کرنے کے بعد، پیچ اور بولٹ کو عام طور پر نٹ کی 1 سے 2 پچز کو سامنے لانا چاہیے۔
2.1.6 پیچ، بولٹ اور گری دار میوے کو سخت کرنے کے بعد، ان کی معاون سطحوں کو مضبوط حصوں کے ساتھ مل کر فٹ ہونا چاہئے.
2.2 پن کنکشن
2.2.1 پوزیشننگ پن کا آخری چہرہ عام طور پر حصے کی سطح سے تھوڑا اونچا ہونا چاہیے۔ سکرو ٹیل کے ساتھ ٹیپرڈ پن کو متعلقہ حصے میں انسٹال کرنے کے بعد، اس کا بڑا سرا سوراخ میں ڈوب جانا چاہیے۔
2.2.2 کوٹر پن کو متعلقہ حصوں میں نصب کرنے کے بعد، اس کی دم کو 60 ڈگری ~ 90 ڈگری سے الگ کیا جانا چاہیے۔
2.2.3 اہم مخروطی پنوں کو جمع کرتے وقت، انہیں سوراخ کے ساتھ رنگ کی جانچ پڑتال کی جانی چاہئے. ان کے رابطے کی لمبائی کام کرنے کی لمبائی کے 60٪ سے کم نہیں ہونی چاہئے، اور مشترکہ سطح کے دونوں طرف تقسیم کی جانی چاہئے۔
2.3 کلیدی کنکشن
2.3.1 فلیٹ کلید اور فکسڈ کلید کے کلیدی راستے کے دونوں اطراف یکساں رابطے میں ہونے چاہئیں، اور ان کے ملاپ کی سطحوں کے درمیان کوئی فاصلہ نہیں ہونا چاہیے۔
2.3.2 کلیئرنس فٹ کلید (یا اسپلائن) کے جمع ہونے کے بعد، جب نسبتاً حرکت پذیر حصے محوری سمت میں حرکت کرتے ہیں تو کوئی غیر مساوی تنگی نہیں ہونی چاہیے۔
2.2.3 ہک کی اور ویج کلید کو جمع کرنے کے بعد، رابطہ کا علاقہ کام کرنے والے علاقے کے 70٪ سے کم نہیں ہونا چاہیے، اور غیر رابطہ حصوں کو ایک جگہ پر مرکوز نہیں ہونا چاہیے۔ بے نقاب حصے کی لمبائی ڈھلوان کی لمبائی کے 10% سے 15% تک ہونی چاہیے۔
2.4 ریوٹنگ
2.4.1 riveting کے مواد اور وضاحتیں ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرنا ضروری ہے. rivet سوراخ کی پروسیسنگ متعلقہ معیار کے ساتھ عمل کرنا چاہئے.
2.4.2 riveting کے دوران، riveted حصوں کی سطح کو نقصان یا خراب نہیں ہونا چاہئے.
2.4.3 جب تک کہ خاص تقاضے نہ ہوں، عام طور پر ریوٹنگ کے بعد کوئی ڈھیلا نہیں ہونا چاہیے۔ ریویٹ کا سر اس حصے کے ساتھ قریبی رابطے میں ہونا چاہئے جس کو riveted کیا جانا چاہئے اور ہموار اور گول ہونا چاہئے۔
2.5 رولنگ بیرنگ کی اسمبلی
2.5.1 بیرنگ اسمبلی سے پہلے صاف ہونا ضروری ہے.
2.5.2 چکنائی سے چکنے والے بیرنگ کے لیے، گہا کا تقریباً نصف حصہ عام طور پر چکنائی سے بھرا جانا چاہیے جو اسمبلی کے بعد ضوابط پر پورا اترتا ہے۔
2.5.3 پریس اِن طریقہ سے جمع کرتے وقت، خصوصی پریس کا استعمال کیا جانا چاہئے یا مداخلت کے فٹ ہونے والے حلقوں پر سلاخوں یا آستینوں کو رکھنا چاہئے۔ دباؤ یا اثر قوت کو رولنگ عناصر اور پنجروں کے ذریعے منتقل نہیں کیا جانا چاہئے۔
2.5.4 بیئرنگ کی اندرونی انگوٹھی کا آخری چہرہ عام طور پر شافٹ کے کندھے کے قریب ہونا چاہیے۔ یہ 0 سے بڑا نہیں ہونا چاہیے۔{5}} ٹیپرڈ رولر بیرنگ اور ریڈیل تھرسٹ بیرنگ کے لیے 5 ملی میٹر، اور دوسرے بیرنگ کے لیے 0.1 ملی میٹر سے بڑا نہیں ہونا چاہیے۔
2.5.5 بیئرنگ کی بیرونی انگوٹھی کے جمع ہونے کے بعد، پوزیشننگ اینڈ بیئرنگ ٹوپی اور واشر یا بیرونی انگوٹی کے درمیان رابطہ برابر ہونا چاہیے۔
2.5.6 علیحدہ ہونے کے قابل بیئرنگ کو جمع کرتے وقت، اسے اندرونی اور بیرونی حلقوں اور سیدھ کے نشانات کے مطابق نصب کیا جانا چاہیے۔ اسے الٹا نصب نہیں کیا جانا چاہیے اور نہ ہی دوسرے بیرنگ کے اندرونی اور بیرونی حلقوں کے ساتھ ملایا جانا چاہیے۔
2.5.7 آسانی سے شناخت کے لیے ایڈجسٹ سر کے ساتھ بیرنگ کو نمبر والے سرے کے ساتھ جوڑنا چاہیے۔
2.5.8 سنکی آستین والے بیرنگ کے لیے، سنکی آستین کی سختی کی سمت اسمبلی کے دوران شافٹ کی گردش کی سمت کے مطابق ہونی چاہیے۔
2.5.9 رولنگ بیئرنگ انسٹال ہونے کے بعد، متعلقہ حرکت پذیر حصوں کی گردش لچکدار اور ہلکی ہونی چاہیے، اور کوئی جام نہیں ہونا چاہیے۔
2.5.10 سنگل قطار ٹاپرڈ رولر بیرنگ، تھرسٹ اینگولر کانٹیکٹ بیرنگ اور دو طرفہ تھرسٹ بال بیرنگ کو جمع کرتے وقت، محوری کلیئرنس کو ڈرائنگ اور عمل کی ضروریات کی تعمیل کرنی چاہیے۔
2.5.11۔ بیئرنگ کی بیرونی انگوٹھی کھلی بیئرنگ سیٹ اور بیئرنگ ٹوپی کے نیم سرکلر ہول کے ساتھ اچھے رابطے میں ہونی چاہیے۔ جب رنگنے کے طریقہ سے معائنہ کیا جاتا ہے، تو یہ بیئرنگ سیٹ کے ساتھ یکساں رابطے میں 120 ڈگری کی حد کے اندر ہونا چاہیے جو سنٹرل لائن سے ہم آہنگ ہو۔ سنٹرل لائن کے 90 ڈگری کے اندر سڈول رابطہ یکساں ہوگا۔ مندرجہ بالا رینج کے اندر، 0.03mm فیلر گیج کے ساتھ چیک کرتے وقت، بیرونی انگوٹھی کی چوڑائی کا ایک تہائی حصہ نہیں ڈالا جانا چاہیے۔
2.5.12 جب شافٹ کے دونوں اطراف ایڈجسٹ ریڈیل کلیئرنس کے ساتھ ریڈیل بیرنگ لگائے جاتے ہیں، اور محوری نقل مکانی دونوں سروں پر اینڈ کیپس کے ذریعے محدود ہوتی ہے، تو بیئرنگ کا صرف ایک سرا اختتامی ٹوپی کے قریب ہونا چاہیے، اور دوسرے سرے پر ہونا ضروری ہے۔ محوری کلیئرنس. خلا
C٪7b٪7b0٪7d٪7d ٪ e2٪96٪ b3tL٪7b٪7b1٪7d٪7d.15
L--دو محوروں کے درمیان درمیانی فاصلہ (ملی میٹر)؛
--شافٹ کا مادی لکیری توسیع گتانک؛
△t--شافٹ کے زیادہ سے زیادہ کام کرنے والے درجہ حرارت اور محیطی درجہ حرارت (ڈگری) کے درمیان فرق
0۔{1}}شافٹ کے تھرمل توسیع کے بعد باقی خلا (ملی میٹر)۔
3. سپروکیٹ چین کی اسمبلی
3.1 سپروکیٹ اور شافٹ کے درمیان تعاون کو ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرنا ہوگا۔
3.2 ڈرائیونگ سپروکیٹ کے گیئر دانتوں کے ہندسی مرکز کے طیاروں اور چلائے جانے والے سپروکیٹ کو ایک ساتھ ہونا چاہیے، اور ان کا آفسیٹ ڈیزائن کی ضروریات سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ اگر ڈیزائن میں اس کی وضاحت نہیں کی گئی ہے، تو یہ عام طور پر دو پہیوں کے درمیان درمیانی فاصلے کے دو ہزارویں حصے سے کم یا اس کے برابر ہونا چاہیے۔
3.3 جب چین سپروکیٹ کے ساتھ میش کرتا ہے، تو ہموار میشنگ کو یقینی بنانے کے لیے ورکنگ سائیڈ کو سخت کرنا چاہیے۔
3.4 زنجیر کے نان ورکنگ سائیڈ کو ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے۔ اگر ڈیزائن اس کی وضاحت نہیں کرتا ہے، تو اسے دو سپروکٹس کے درمیان درمیانی فاصلے کے 1% سے 2% تک ایڈجسٹ کیا جانا چاہیے۔
4. بیلٹ اور گھرنی کی اسمبلی
4.1 ایک ہی سرکٹ میں پللی گرووز کے سڈول سینٹر طیارے کی پوزیشن یہ ہے: جب مرکز کا فاصلہ 1.2m سے کم ہے، تو یہ گھرنی کے مرکز کے فاصلے کے 0.3% سے زیادہ نہیں ہے؛ جب یہ 1.2m سے زیادہ یا اس کے برابر ہے، تو یہ گھرنی مرکز کے فاصلے کے 0.5% سے زیادہ نہیں ہے۔
4.2 ہر ٹرانسمیشن بیلٹ کا تناؤ فوٹن "گشین 2" سسٹم انسپکشن کارڈ کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
5. ہائیڈرولک نظام کی اسمبلی
5.1 ہائیڈرولک سسٹم کی پائپ لائنوں کو اسمبلی سے پہلے ناکارہ اور صاف کیا جانا چاہئے۔ اسمبلی اور اسٹوریج کے دوران دھول اور زنگ کی روک تھام پر توجہ دیں۔
5.2 مختلف پائپوں میں ڈینٹ، جھریاں، چپٹی، دراڑیں وغیرہ نہیں ہونی چاہئیں۔ پائپوں کے موڑ ہموار ہوں گے اور انہیں مڑا نہیں جائے گا۔
5.3 پائپ لائنوں کو صاف ستھرا ترتیب دیا جانا چاہئے اور ہائیڈرولک سسٹم کی ایڈجسٹمنٹ اور دیکھ بھال میں آسانی پیدا کرنی چاہئے۔
5.4 ہائیڈرولک نظام میں داخل ہونے والے ہائیڈرولک تیل کو ڈیزائن اور عمل کی ضروریات کو پورا کرنا چاہئے۔
5.5 ہائیڈرولک پائپ لائنز اور اجزاء کو اسمبلی کے بعد تیل نہیں نکلنا چاہیے۔ رساو کو روکنے کے لیے، اسمبلی کے دوران سیلنگ فلرز اور سیلنٹ استعمال کرنے کی اجازت ہے، لیکن انہیں سسٹم میں داخل ہونے سے روکنا چاہیے۔
5.6 ہائیڈرولک کنٹرول سسٹم اور اسٹیئرنگ سسٹم لچکدار اور جمود سے پاک ہونا چاہیے۔
5.7 ہائیڈرولک سسٹم انسٹال ہونے کے بعد، آپریشن ٹیسٹ متعلقہ معیارات کے مطابق کیا جانا چاہیے۔
5.8 ہائیڈرولک سسٹمز اور ہائیڈرولک اجزاء سے متعلق دیگر ضروریات کو GB/T3766 کی دفعات کی تعمیل کرنی چاہیے۔
6. بجلی کے نظام کی اسمبلی
6.1۔ اسمبلی سے پہلے بجلی کے اجزاء کی جانچ اور معائنہ کیا جانا چاہئے۔ جو لوگ معیار پر پورا نہیں اترتے انہیں جمع نہیں کیا جا سکتا۔
6.2 آلات اور اشارے کے ذریعہ دکھائے جانے والے نمبر اور سگنل واضح اور درست ہونے چاہئیں، اور سوئچز کو قابل اعتماد طریقے سے کام کرنا چاہیے۔
6.3 وائرنگ اور کنکشن کو الیکٹریکل اسمبلی ڈرائنگ کی ضروریات کے مطابق سختی سے کیا جانا چاہئے۔
6.4 تمام تاروں کی موصلیت کی تہہ برقرار ہونی چاہیے، اور اگر ضروری ہو تو تار کے اتارنے والے سرے پر تانبے کی پتلی تار کو سخت اور ٹن کیا جانا چاہیے۔
6.5 ٹانکا لگانا جوڑ مضبوط ہونا چاہیے اور کوئی ڈیسولڈرنگ یا کمزور سولڈرنگ نہیں ہونا چاہیے۔ ٹانکا لگانا جوڑ ہموار اور ہموار ہونا چاہئے۔
7. توازن
7.1 تھریشنگ ڈرم، مسلسل متغیر رفتار اور پلیاں جس کی رفتار 400r/منٹ سے زیادہ ہے اور وزن 5kg سے زیادہ ہے، کو جامد توازن یا متحرک بیلنس ٹیسٹ کے تابع ہونا چاہیے، اور بیلنس کی درستگی G6.3 کی سطح سے کم نہیں ہونی چاہیے۔
7.2 گھومنے والے حصوں کے غیر متوازن ماس کو درست کرنے کے لیے درج ذیل طریقے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔
7.2.1 بڑے پیمانے پر (کاؤنٹر ویٹ) شامل کرنے کے لیے مرمت کی ویلڈنگ، تھریڈڈ کنکشن وغیرہ کا استعمال کریں۔
7.2.2. بڑے پیمانے پر ہٹانے کے لئے ڈرل پنوں کا استعمال کریں (ڈپلیکیشن)۔
7.2.3 بیلنس وزن کی تعداد اور پوزیشن کو تبدیل کریں۔
7.3 بڑے پیمانے پر جوڑ کر کیلیبریٹ کرتے وقت، کام کے دوران اسے ڈھیلے ہونے یا اڑنے سے روکنے کے لیے اسے مضبوطی سے طے کرنا چاہیے۔
7.4 بڑے پیمانے پر ہٹا کر درست کرتے وقت، محتاط رہیں کہ حصے کی سختی، طاقت اور ظاہری شکل کو متاثر نہ کریں۔
7.5 مشترکہ روٹری باڈی کے لیے، مجموعی توازن کے بعد، حصوں کو اپنی مرضی سے منتقل یا تبدیل کرنے کی اجازت نہیں ہے۔
8. ہر ایڈجسٹمنٹ میکانزم کو آسان آپریشن، لچکدار اور قابل اعتماد ایڈجسٹمنٹ کو یقینی بنانا چاہئے۔
ہر جزو کی ایڈجسٹمنٹ کی حد کو مخصوص حد کی پوزیشن تک پہنچنے کے قابل ہونا چاہئے۔
9. ہر کنٹرول میکانزم کو روشنی اور لچکدار آپریشن اور مناسب جکڑن کو یقینی بنانا چاہئے۔
کنٹرول فورس کے ہٹائے جانے کے بعد خود کار طریقے سے واپسی کی ضرورت والے تمام کنٹرول حصوں کو خود بخود اپنی اصل پوزیشن پر واپس آنے کے قابل ہونا چاہئے۔
10. فائنل اسمبلی
10.1 فائنل اسمبلی کے دوران، بے ترتیب لوازمات کو بھی آزمائشی طور پر جمع کیا جانا چاہئے اور ڈیزائن کی ضروریات کو یقینی بنایا جانا چاہئے۔
10.2 سخت ہیڈر کی گراؤنڈ کلیئرنس یکساں ہونی چاہیے، اور فرق کو 15mm سے زیادہ نہیں ہونے کی اجازت ہے۔
10.3 ٹریولنگ بریک ڈیوائس اور پارکنگ بریک ڈیوائس کو ہارویسٹر کی قابل اعتماد پارکنگ کو یقینی بنانا چاہیے۔
10.4 انجن کو ہموار اور ہموار طریقے سے شروع ہونا چاہیے، اور مکمل طور پر اور قابل اعتماد طریقے سے رک جانا چاہیے۔ جب محیطی درجہ حرارت -50 ڈگری سے کم نہ ہو تو اسے آسانی سے شروع کرنے کے قابل ہونا چاہیے۔
10.5 مشین کے تمام نشانات کو ڈیزائن کی ضروریات کے مطابق مقررہ جگہوں پر چسپاں کیا جانا چاہیے اور ان کو منحرف یا ناہموار نہیں ہونا چاہیے۔
10.6 فیکٹری چھوڑنے سے پہلے، ٹیسٹ مشین کو اس بات کو یقینی بنانا چاہیے کہ مین مشین میں 2 گھنٹے سے زیادہ کا آپریشن ریکارڈ موجود ہو۔
