سٹیمپنگ پرزوں کا تناؤ پیداواری عمل میں ایک عام معیار کی خرابی ہے، جو بڑے آٹوموبائل مینوفیکچررز میں عام ہے۔ ایک طرف، یہ پیداوار کے عمل کے استحکام اور پیداوار کی کارکردگی کو کم کرتا ہے، اور حصوں کے سکریپ کی شرح میں اضافہ ہوتا ہے. دوسری طرف، یہ سڑنا کے زیادہ سنگین پہننے کا سبب بنے گا، سڑنا کی زندگی اور اسٹیمپنگ حصوں کی درستگی کو کم کرے گا، اور مولڈ کی مرمت اور پیداوار میں کمی کا وقت بڑھے گا۔
نیپنگ کا جوہر ورک پیس اور مولڈ کی سطح پر مقامی آسنجن (واقع) کی وجہ سے ہے۔ نیند کے مسئلے کو بہتر بنانے کے بہت سے طریقے ہیں۔ بنیادی اصول یہ ہے کہ مولڈ اور پروسیس شدہ حصے کے درمیان رگڑ کے جوڑے کی نوعیت کو تبدیل کیا جائے، تاکہ رگڑ کا جوڑا ایسے مواد سے بنا ہو جس پر عمل کرنا آسان نہ ہو۔ تبدیل کریں مولڈ کے پروڈکشن سائٹ کے ڈیبگنگ مرحلے میں داخل ہونے کے بعد، چننے کے مسئلے کو بہتر بنانے کے لیے عام طور پر درج ذیل طریقے ہیں: 1. مولڈ کے مواد کو تبدیل کریں اور مولڈ کی سختی میں اضافہ کریں۔ 2. مولڈ کی سطح کا علاج کریں، جیسے ہارڈ کروم چڑھانا، PVD اور TD؛ نینو کوٹنگ کے ساتھ کوٹنگ، جیسے RNT ٹیکنالوجی، وغیرہ۔ 4. پراسیس شدہ حصوں کو سڑنا سے الگ کرنے کے لیے مولڈ اور پروسیس شدہ حصوں کے درمیان دیگر مادوں کی ایک تہہ شامل کریں (جیسے چکنا یا خصوصی چکنا کرنے والے مادوں کو لگانا یا پیویسی اور دیگر مواد کی ایک تہہ شامل کرنا)؛ 5. خود چکنا لیپت سٹیل پلیٹ کا استعمال کریں.
مولڈ میٹریل کے لحاظ سے، مولڈ اسٹیل SKD11، CR12MOV، وغیرہ کو لباس مزاحم اور اینٹی اوکلوژن میٹریل کے طور پر پہچانا جاتا ہے۔ گرمی کے علاج کے بعد، سختی تقریباً کرومیم سختی HRC58-63 ڈگری تک پہنچ سکتی ہے۔ ایسے مواد کو استعمال کیا جا سکتا ہے جب سڑنا چھوٹا ہو اور حصے کی شکل نسبتاً آسان ہو۔ تاہم، اس مواد کو گرمی کے علاج کے بعد پروسیس کرنا مشکل ہے، بہت ٹوٹنے والا، ٹوٹنا آسان، زیادہ قیمت، اور سائز میں محدود، اور اس قسم کے مواد میں گرمی کے علاج کے بعد بڑی خرابی ہوتی ہے، اور گرمی کے علاج کے بعد تحقیق اور ترقی کا کام بہت بڑا ہوتا ہے۔ .
کار کے اندرونی پینل کی شکل نسبتاً پیچیدہ ہے اور زیادہ سے زیادہ اعلیٰ طاقت والی سٹیل پلیٹیں استعمال کی جاتی ہیں۔ اس قسم کے پرزوں کی مولڈ کی مجموعی کارکردگی پر زیادہ تقاضے ہوتے ہیں۔ یہ عام طور پر ایک جڑی ہوئی ساخت کو اپناتا ہے۔ جڑنا کی سطح کے علاج کے عمل میں فی الحال ٹی ڈی، پلیٹنگ ہارڈ کروم، نائٹرائڈنگ، پی وی ڈی وغیرہ شامل ہیں۔
ٹی ڈی کا علاج تھرمل ڈفیوژن کاربائیڈ کوٹنگ پروسیس (تھرمل ڈفیوژن کاربائیڈ کوٹنگ پروسیس) کا مخفف ہے۔ اس ٹیکنالوجی کو پہلی بار جاپان میں ٹویوٹا سنٹرل ریسرچ انسٹی ٹیوٹ نے 1970 کی دہائی میں تیار اور پیٹنٹ کیا تھا۔ اسے ٹویوٹا ڈفیوژن پروسیس، یا مختصراً ٹی ڈی بھی کہا جاتا ہے۔ عمل، یعنی ٹی ڈی پروسیسنگ۔ اسے ہمارے ملک میں پگھلا ہوا نمک انفلٹریشن میٹل بھی کہا جاتا ہے۔ اس کے نام سے قطع نظر، اس کا اصول یہ ہے کہ ورک پیس کو پگھلے ہوئے بوریکس مکسچر میں رکھا جائے، اور اعلی درجہ حرارت کے پھیلاؤ کے ذریعے ورک پیس کی سطح پر دھاتی کاربائیڈ کوٹنگ بنائی جائے۔
ٹی ڈی کوٹنگ ٹریٹمنٹ کی اہم خصوصیات یہ ہیں: اعلی کوٹنگ کی سختی، ایچ وی تقریباً 3000 تک پہنچ سکتی ہے، زیادہ پہننے کی مزاحمت، تناؤ کے خلاف مزاحمت، سنکنرن مزاحمت اور دیگر خصوصیات، اور ٹی ڈی کوٹنگ کی سروس لائف تقریباً 100,000 یونٹ ہے۔ لیکن TD کوٹنگ لیئر ٹریٹمنٹ میں مولڈ میٹریلز پر بہت زیادہ تقاضے ہوتے ہیں، اور ہائی ٹمپریچر ٹریٹمنٹ کے دوران پیدا ہونے والا تھرمل تناؤ، فیز ٹرانزیشن اسٹریس، اور مخصوص حجم کی تبدیلیاں آسانی سے ہیٹ ٹریٹمنٹ کے دوران مولڈ کی خرابی یا یہاں تک کہ کریکنگ کا سبب بنتی ہیں۔ کریکنگ بھی ہو گی۔ ٹی ڈی کوٹنگ ٹریٹمنٹ کی پروسیسنگ کوالٹی اور مولڈ کی شکل پر بہت زیادہ تقاضے ہوتے ہیں۔ اس کے علاوہ، TD کوٹنگ ٹریٹمنٹ کے بعد پروسیس کرنا مشکل ہے، جو ڈیزائن کی تبدیلیوں اور مولڈ ایڈجسٹمنٹ اور مرمت کی ضروریات کو پورا نہیں کر سکتا۔ دیگر سطح کے علاج کے ساتھ سانچوں کے لیے، اصل سطح کے علاج کو مکمل طور پر ہٹانے کی ضرورت ہے، بصورت دیگر یہ ٹی ڈی کلیڈنگ کی سطح کے معیار کو متاثر کرے گا۔ مزید برآں، ٹی ڈی کلیڈنگ ٹریٹمنٹ ٹیکنالوجی عام طور پر 3-4 علاج کے بعد سروس لائف کو کم کر دے گی۔
PVD (جسمانی بخارات جمع) جسمانی بخارات جمع کرنے کا طریقہ ہے، اور PVD کوٹنگ سطح کی کوٹنگ ہے جو جسمانی بخارات جمع کرنے کے طریقہ سے تیار کی جاتی ہے۔ اس کی اینٹی اسٹریچ پرفارمنس اچھی ہے، اور کوٹنگ کی سختی HV2000-3000، یا اس سے بھی زیادہ ہو سکتی ہے، اس لیے اس میں پہننے کی بہترین مزاحمت ہے، اور اس کا پروسیسنگ درجہ حرارت نسبتاً کم ہے، پروسیسنگ کی خرابی ورک پیس چھوٹا ہے، اور سروس کی زندگی کو متاثر کیے بغیر اس پر کئی بار عملدرآمد کیا جا سکتا ہے۔ اور دیگر فوائد، لیکن کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے درمیان بانڈنگ فورس ناقص ہے، اور جب گہرے ڈرائنگ کے سانچوں اور اعلی بنانے والے دباؤ والے سانچوں پر استعمال کیا جائے تو کوٹنگ کو گرنا آسان ہے، اور اس کے مخالف تناؤ کو استعمال نہیں کر سکتا اور لباس مزاحم اثرات.
پی وی ڈی کوٹنگ
بیرونی پلیٹ مولڈ کا سائز عام طور پر بڑا ہوتا ہے۔ اگر موزیک ڈھانچہ استعمال کیا جاتا ہے تو، سیون پر دباؤ ہو گا، لہذا ان میں سے زیادہ تر مجموعی ساخت کو اپناتے ہیں، اور مواد عام طور پر ڈالے ہوئے لوہے سے بنا ہوتا ہے جیسے کہ ڈکٹائل آئرن۔ شعلہ بجھانے کے بعد بننے والے فیڈنگ حصے کی سختی تقریباً HRC50-55 ڈگری تک پہنچ سکتی ہے۔
مجموعی ڈھانچے کے بیرونی پلیٹ مولڈ کا زیادہ تر سطحی علاج سخت کرومیم چڑھانے کے عمل کو اپناتا ہے، لیکن اس کی سطح کو سخت کرنے کا اثر محدود ہے، اور سطح کی سختی تقریباً 1{{3}HV ہے۔ اس کے علاوہ، سخت کرومیم چڑھانے والی پرت کو میکانکی طور پر مولڈ بیس میٹریل کے ساتھ ملایا جاتا ہے، جو آسان ہے ایک بار جب کوٹنگ گر جائے گی، تو اسکریچ مخالف کارکردگی ختم ہو جائے گی۔ جب سطح کو سخت کرنے والی پرت پہنی جائے گی، تو کھردرا پن دوبارہ ظاہر ہو جائے گا، اور سطح کی سخت کرنے والی پرت کی سروس لائف عام طور پر تقریباً 50،000 سے 100,000 یونٹس تک ہوتی ہے۔
کروم
RNT حالیہ برسوں میں ایک ابھرتی ہوئی ٹیکنالوجی ہے۔ اس کا کام کرنے والا اصول یہ ہے کہ RNT کوٹنگ مائع کے ساتھ مولڈ کیویٹی کوٹنگ کرنے کے بعد، کوٹنگ کے نینو مالیکیولز دباؤ سے پھیل جاتے ہیں اور ایک نینو میٹل کاربائیڈ کوٹنگ بنانے کے لیے مولڈ کی سطح پر کام کرتے ہیں۔ یہ عمل اندر سے باہر تک پھیلتا ہے، اور موٹائی اور سختی مختلف ہوتی ہے مولڈ کے کام کرنے کا وقت بڑھتا ہے، کوٹنگ کی موٹائی 0 ہوتی ہے۔{3}}μm، اور سختی کوٹنگ HV1100-1600 ہے۔ یہاں تک کہ جب سڑنا بڑا بوجھ اٹھاتا ہے، سطح پر کوٹنگ کی تہہ نہیں گرے گی اور سبسٹریٹ کی پلاسٹک کی خرابی کی وجہ سے ناکام ہوگی۔ اس کی موٹائی اور سختی مولڈ کے کام کرنے کے وقت اور اندر سے باہر تک کوٹنگز کی تعداد کے ساتھ بڑھتی ہے۔ RNT کوٹنگ ایک بار لگانے سے عام طور پر بغیر جھپکی کے 100-500 ٹکڑوں کی ضمانت مل سکتی ہے۔ تاہم، شدید نیپنگ والے حصوں، پروڈکشن کے دوران گرمی پیدا کرنے والے حصوں اور انتہائی اعلیٰ طاقت والی پلیٹوں پر اس ٹیکنالوجی کا اطلاق ابھی تک ناپختہ ہے، اور استعمال کی لاگت نسبتاً زیادہ ہے۔
پیداواری عمل میں معقول چکنا کرنے والے مادوں کا استعمال مؤثر طریقے سے رگڑ کے حالات کو بہتر بنا سکتا ہے اور دھندلاہٹ کو کم کر سکتا ہے۔ اس کا بنیادی کام چکنا تیل کی فلم کے ساتھ رابطے کے جوڑوں کو الگ کرنا ہے۔ آئلنگ عام طور پر دستی طور پر یا لائن پر خودکار آلات کے ساتھ کی جاتی ہے۔ اس کے علاوہ چکنا کرنے والے مادوں کا استعمال سیاہ دھبوں اور کریکنگ کے مسائل کو بھی مؤثر طریقے سے کم کر سکتا ہے۔ تاہم چکنا کرنے والے مادوں کا استعمال ماحول کو گندا اور پھسلن بنا دے گا۔ کام کے ماحول پر تیل کی کوٹنگ کے اثرات کو بہتر بنانے کے لیے، اسٹیل کمپنیوں جیسے Baosteel، Wuhan Iron and Steel، اور Maanshan Iron and Steel نے حالیہ برسوں میں خود چکنا کرنے والی اسٹیل پلیٹیں تیار کی ہیں۔ خود چکنا کرنے والی لیپت اسٹیل پلیٹوں کے استعمال میں بہترین خود چکنا کرنے والی خصوصیات ہیں۔ خصوصیات جیسے سنکنرن مزاحمت، فنگر پرنٹ مزاحمت، پروسیسنگ فارمیبلٹی اور پینٹبلٹی، وغیرہ۔ یہ بنیادی طور پر اسٹیل پلیٹ پر نامیاتی کوٹنگ کی ایک تہہ کو رول کرنا ہے، اور سٹیمپنگ کے عمل کے دوران چکنا کرنے والا تیل لگانے کی ضرورت نہیں ہے۔ تاہم، استعمال کی قیمت تھوڑی زیادہ ہے، اور یہ وسیع پیمانے پر استعمال نہیں کیا گیا ہے.
مولڈنگ بوجھ اور مولڈنگ مواد کی وسیع اقسام کی وجہ سے، ورک پیس کے تناؤ کے مسئلے کو حل کرنے کے لیے کس قسم یا متعدد اقدامات کا استعمال کیا جاتا ہے، اس کے علاوہ اثر کی تاثیر، پروڈکٹ کے بیچ سائز، احساس کی دشواری اور اس کے معیشت پر بھی غور کرنا چاہیے۔ اور دیگر مسائل، اور آخر میں سب سے مناسب طریقہ کا انتخاب کریں.
