مشینی کے بعد burrs بہت پریشان کن ہیں. burrs کا وجود نہ صرف مشینی درستگی اور ورک پیس کی سطح کے معیار کو کم کرتا ہے بلکہ مصنوعات کی کارکردگی کو بھی متاثر کرتا ہے اور بعض اوقات حادثات کا سبب بھی بنتا ہے۔ پیدا ہونے والے burr کے مسئلے کے لیے، لوگ عام طور پر اسے حل کرنے کے لیے deburring کے عمل کا استعمال کرتے ہیں۔ ڈیبرنگ ایک غیر پیداواری عمل ہے، جو نہ صرف پروڈکٹ کی لاگت کو بڑھاتا ہے اور پروڈکٹ پروڈکشن سائیکل کو طول دیتا ہے، بلکہ غلط ڈیبرنگ کی وجہ سے پوری پروڈکٹ کو ختم کر دیتا ہے، جس سے معاشی نقصان ہوتا ہے۔ اس مقالے میں، مصنف سب سے پہلے اینڈ ملنگ بررز کی تشکیل کو متاثر کرنے والے اہم عوامل کا منظم طریقے سے تجزیہ کرتا ہے، اور ساختی ڈیزائن سے لے کر مینوفیکچرنگ کے پورے عمل تک ملنگ بررز کو کم کرنے اور کنٹرول کرنے کے طریقوں اور ٹیکنالوجیز پر بحث کرتا ہے۔
1. اختتام کی گھسائی میں burrs کی اہم شکل
موومنٹ کٹنگ ایج burrs کو کاٹنے کے درجہ بندی کے نظام کے مطابق، آخر میں گھسائی کرنے کے عمل میں پیدا ہونے والے burrs میں بنیادی طور پر مرکزی کنارے کے دونوں اطراف کے burrs، سائیڈ کٹنگ کی کٹنگ سمت میں burrs، نیچے کاٹنے کی کٹنگ سمت میں burrs، اور infeed اور infeed. دشاتمک burrs کی پانچ شکلیں ہیں (تصویر 1 دیکھیں)۔
تصویر کا پیکر 1 آخر میں گھسائی کرنے سے بنتے ہیں۔
عام طور پر، دوسرے burrs کے مقابلے میں، نیچے کے کنارے سے کٹنے والی سمت گڑبڑ میں بڑے سائز اور مشکل سے ہٹانے کی خصوصیات ہوتی ہیں۔ اس وجہ سے، یہ کاغذ تحقیق کو انجام دینے کے لیے بنیادی تحقیقی آبجیکٹ کے طور پر نیچے کے کنارے سے کٹی ہوئی سمت burr کو لیتا ہے۔ اختتامی گھسائی میں نیچے کے کنارے کی کٹنگ سمت میں burrs کے سائز اور شکل کے مطابق، انہیں مندرجہ ذیل تین اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: قسم I burrs (سائز میں بڑے، ہٹانے میں مشکل اور ہٹانے کے اخراجات میں زیادہ)، قسم II burrs (سائز میں چھوٹے چھوٹے، آسانی سے ہٹا یا نہیں جا سکتے ہیں) اور قسم III burrs منفی burrs ہیں (شکل 2 دیکھیں).
تصویر
شکل 2 گھسائی کرنے کے دوران نیچے کے کنارے سے کٹی ہوئی سمت میں گڑ کی قسمیں
دوسرا، آخر کی گھسائی کرنے والی burrs کی تشکیل کو متاثر کرنے والے اہم عوامل
گڑ کی تشکیل ایک بہت ہی پیچیدہ مادی اخترتی کا عمل ہے۔ مختلف عوامل جیسے کہ ورک پیس میٹریل کی خصوصیات، جیومیٹری، سطح کا علاج، ٹول جیومیٹری، ٹول کٹنگ ٹریجٹری، ٹول ویئر، کٹنگ پیرامیٹرز اور کولنٹ کا استعمال یہ سب براہ راست بررز کی تشکیل کو متاثر کرتے ہیں۔ شکل 3 اختتامی ملنگ burrs کو متاثر کرنے والے عوامل کا ایک بلاک ڈایاگرام ہے۔ ملنگ کے مخصوص حالات کے تحت، اختتامی گھسائی کرنے والے burrs کی شکل اور سائز مختلف متاثر کن عوامل کے مشترکہ اثرات پر منحصر ہے، لیکن مختلف عوامل کے burrs کی تشکیل پر مختلف اثرات ہوتے ہیں۔
تصویر
تصویر 3
1. ٹول انٹری/ایگزٹ
عام طور پر، جب ٹول کو ورک پیس سے باہر نکالا جاتا ہے تو پیدا ہونے والا گڑ اس وقت پیدا ہونے والے گڑ سے بڑا ہوتا ہے جب ٹول کو ورک پیس میں خراب کیا جاتا ہے۔
2. طیارہ کاٹنے کا زاویہ
ہوائی جہاز کے کاٹنے کا زاویہ نیچے کے کنارے کاٹنے کی کٹنگ سمت میں burrs کی تشکیل پر بہت زیادہ اثر ڈالتا ہے۔ ہوائی جہاز کے کٹ آؤٹ زاویہ کو کاٹنے کی رفتار کی سمت (آل کی رفتار اور فیڈ کی رفتار کی ویکٹر ترکیب) اور ورک پیس کے اختتامی چہروں کی سمت کے درمیان زاویہ کے طور پر بیان کیا جاتا ہے۔ ورک پیس کے آخری چہرے کی سمت ٹول سکرو ان پوائنٹ سے ٹول سکرو آؤٹ پوائنٹ تک ہے۔
ٹیسٹ کے نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ کٹ کی گہرائی کے ساتھ گڑ کی اونچائی تبدیل ہوتی ہے، یعنی کٹنگ گہرائی میں اضافے کے ساتھ گڑ کی قسم I burr سے ٹائپ II burr میں تبدیل ہوتی ہے۔ کم از کم گھسائی کرنے والی گہرائی جو قسم II بررز پیدا کرتی ہے اسے عام طور پر حد کاٹنے کی گہرائی کہا جاتا ہے، جس کا اظہار dcr میں ہوتا ہے۔ تصویر 4 ایلومینیم الائے مشین کرتے وقت فلیٹ لیڈ اینگل اور گڑ کی اونچائی پر کٹ کی گہرائی کا اثر دکھاتی ہے۔
تصویر
شکل 4 Burr فارم اور ہوائی جہاز کا کاٹنے کا زاویہ اور کٹ کی گہرائی
یہ شکل 4 سے دیکھا جا سکتا ہے کہ جہاز کا کٹ آؤٹ اینگل جتنا بڑا ہوگا، حد کاٹنے کی گہرائی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ جب ہوائی جہاز کا کٹ آؤٹ اینگل 120 ڈگری سے زیادہ ہوتا ہے تو قسم I burr کا سائز بڑا ہوتا ہے، اور قسم II burr میں منتقلی کے لیے حد کٹ گہرائی بھی بڑی ہوتی ہے۔ لہذا، ایک چھوٹا طیارہ کاٹنے والا زاویہ II burrs کی نسل کے لیے موزوں ہے، کیونکہ چھوٹا φ ہے، ٹرمینل کی سطح کی معاون سختی نسبتاً بہتر ہوتی ہے، اور burrs کے بننے کا امکان کم ہوتا ہے۔
فیڈ کی رفتار کے سائز اور سمت کا جامع رفتار v کے سائز اور سمت پر ایک خاص اثر پڑے گا، اور پھر ہوائی جہاز کے کاٹنے والے زاویہ اور burrs کی تشکیل پر اثر پڑے گا۔ لہٰذا، فیڈ کی رفتار جتنی زیادہ ہوگی اور خارجی کنارے کا آفسیٹ زاویہ، اتنا ہی چھوٹا φ، جو کہ بڑے burrs کی تشکیل کو دبانے کے لیے زیادہ موزوں ہے (شکل 5 دیکھیں)۔
تصویر
تصویر 5 گڑ بنانے پر فیڈ کی سمت کا اثر
3. ٹول نوز ایگزٹ سیکوینس EOS
اینڈ ملنگ کے دوران، گڑ کا سائز زیادہ تر ٹول ٹپس کے اخراج کی ترتیب سے طے ہوتا ہے۔ جیسا کہ شکل 6 میں دکھایا گیا ہے: پوائنٹ A معمولی کٹنگ ایج پر پوائنٹ ہے، پوائنٹ C مرکزی کٹنگ ایج پر پوائنٹ ہے، اور پوائنٹ B ٹول نوز کا سب سے اوپر ہے۔ یہ فرض کیا جاتا ہے کہ ٹول نوز تیز ہے، یعنی ٹول نوز آرک کا رداس نہیں سمجھا جاتا ہے۔ اگر BC کنارہ پہلے ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، اور AB کنارہ بعد میں ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، تو چپس مشینی سطح پر جکڑے جاتے ہیں، اور جیسے جیسے ملنگ آگے بڑھتی ہے، چپس کو ورک پیس سے باہر دھکیل دیا جاتا ہے، جس سے نیچے کا بڑا کنارہ بنتا ہے اور کاٹتا جاتا ہے۔ کاٹنے کی سمت burrs. اگر AB کنارہ پہلے ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، اور BC کنارہ بعد میں ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، تو چپ منتقلی کی سطح پر ٹک جاتی ہے اور ورک پیس سے کاٹ دی جاتی ہے، جس سے ایک چھوٹا سائز کا نیچے کا کنارہ بنتا ہے جو کاٹنے کی سمت کو کاٹتا ہے۔
تصویر
چترا 6 ٹول نوز کا ایگزٹ سیکونس اور burrs کی تشکیل
تجربہ ظاہر کرتا ہے:
① ٹول ناک سے باہر نکلنے کی ترتیب ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA جو burr کے سائز کو ترتیب وار اضافہ کرتا ہے۔
② EOS کے ذریعہ تیار کردہ نتائج ایک جیسے ہیں، لیکن اسی اخراج کی ترتیب کے تحت، پلاسٹک کے مواد سے تیار کردہ گڑ کا سائز ٹوٹنے والے مواد سے تیار کردہ سے بڑا ہے۔ ٹول نوز کا ایگزٹ سیکونس نہ صرف ٹول کی جیومیٹرک شکل سے متعلق ہے بلکہ اس کا تعلق فیڈ ریٹ، ملنگ ڈیپتھ، ورک پیس جیومیٹرک سائز اور کٹنگ کنڈیشنز جیسے عوامل سے بھی ہے۔ یہ مختلف عوامل کا مجموعہ ہے جو burrs کی تشکیل پر اثر انداز ہوتے ہیں۔
4. دیگر عوامل کا اثر و رسوخ
① گھسائی کرنے والے پیرامیٹرز، گھسائی کرنے والی درجہ حرارت، کاٹنے کے ماحول، وغیرہ کا بھی burrs کی تشکیل پر ایک خاص اثر پڑے گا۔ کچھ اہم عوامل جیسے فیڈ کی رفتار، گھسائی کرنے والی گہرائی وغیرہ کا اثر طیارہ کاٹنے والے زاویہ کے نظریہ اور ٹول نوز ایگزٹ سیکوئنس کے EOS نظریہ سے ظاہر ہوتا ہے۔ میں یہاں تفصیلات میں نہیں جاؤں گا۔
②ورک پیس کے مواد کی پلاسٹکٹی جتنی بہتر ہوگی، I-type burrs بنانا اتنا ہی آسان ہوگا۔ ٹوٹنے والے مواد کو ختم کرنے کے عمل میں، اگر فیڈ کی شرح یا طیارہ کاٹنے کا زاویہ بڑا ہے، تو یہ قسم III burrs (کمیاں) کی تشکیل کے لیے موزوں ہے۔
③جب ورک پیس کی ٹرمینل سطح اور پروسیسڈ ہوائی جہاز کے درمیان زاویہ دائیں زاویہ سے زیادہ ہو تو، ٹرمینل کی سطح کی بہتر سپورٹ سختی کی وجہ سے burrs کی تشکیل کو دبایا جا سکتا ہے۔
④ملنگ فلوئڈ کا استعمال ٹول کی زندگی کو طول دینے، ٹول کے لباس کو کم کرنے، ملنگ کے عمل کو چکنا کرنے اور گڑ کے سائز کو کم کرنے کے لیے موزوں ہے۔
⑤ ٹول پہننے کا burrs کی تشکیل پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے۔ جب ٹول ایک خاص حد تک پہنتا ہے تو، ٹول ٹپ کا آرک بڑھ جاتا ہے، نہ صرف ٹول کے باہر نکلنے کی سمت میں گڑ کا سائز بڑھتا ہے، بلکہ ٹول کاٹنے کی سمت میں بررز کا سائز بھی بڑھ جاتا ہے۔ میکانزم کو مزید گہرائی سے مطالعہ کرنے کی ضرورت ہے۔
⑥دیگر عوامل جیسے ٹول میٹریل کا بھی burrs کی تشکیل پر ایک خاص اثر ہوتا ہے۔ کاٹنے کے انہی حالات کے تحت، ہیرے کے اوزار دوسرے ٹولز کے مقابلے گڑ کی تشکیل کو دبانے کے لیے زیادہ سازگار ہوتے ہیں۔
تین، گھسائی کرنے والی burrs کی تشکیل کو کنٹرول کرنے کا بنیادی طریقہ
اختتامی گھسائی کرنے والے burrs کی تشکیل بہت سے عوامل سے متاثر ہوتی ہے، اس کا تعلق نہ صرف مخصوص گھسائی کرنے کے عمل سے ہے بلکہ اس کا تعلق ورک پیس کی ساخت، ٹول جیومیٹری اور دیگر عوامل سے بھی ہے۔ اینڈ ملنگ burrs کو کم کرنے کے لیے، burrs کی نسل کو بہت سے پہلوؤں سے کنٹرول اور کم کیا جانا چاہیے۔
1. معقول ساختی ڈیزائن
burrs کی تشکیل زیادہ تر ورک پیس کی ساخت سے متاثر ہوتی ہے۔ ورک پیس کی ساخت مختلف ہے، اور پروسیسنگ کے بعد کناروں پر بررز کی شکل اور سائز بھی بہت مختلف ہیں۔ اگر ورک پیس کا مواد اور سطح کا علاج پہلے سے طے شدہ ہے، تو ورک پیس جیومیٹری اور کناروں کی تشکیل کا تعین کرنے میں ایک اہم عنصر ہے۔
2. پروسیسنگ کی مناسب ترتیب
جیسا کہ شکل 7 میں دکھایا گیا ہے، پروسیسنگ کی ترتیب کا اختتام ملنگ بررز کی شکل اور سائز پر بھی ایک خاص اثر ہوتا ہے۔ burrs کی شکل اور سائز پر منحصر ہے، کام کا بوجھ اور ڈیبرنگ کے متعلقہ اخراجات بھی مختلف ہیں۔ لہذا، ایک مناسب پروسیسنگ ترتیب کا انتخاب ڈیبرنگ کی لاگت کو کم کرنے کا ایک مؤثر طریقہ ہے۔
تصویر
(a) (b)
شکل 7 پروسیسنگ کی ترتیب کو کنٹرول کرنے کا طریقہ منتخب کریں۔
تصویر 8a میں، اگر سوراخ کو پہلے ڈرل کیا جاتا ہے اور پھر جہاز کو مل جاتا ہے، تو سوراخ کے طواف پر بڑی کٹنگ اور ملنگ بررز آسانی سے پیدا ہو جاتے ہیں۔ اگر ہوائی جہاز کو پہلے گھسایا جاتا ہے اور پھر سوراخ کیا جاتا ہے، تو سوراخ کے فریم پر صرف چھوٹے ڈرلنگ اور کٹنگ burrs ہوتے ہیں۔ اسی طرح، شکل 8b میں، پہلے اوپری سطح کو گھسنے اور پھر مقعر کے سموچ کو گھسنے سے بننے والے گڑ کا سائز اس سے چھوٹا ہوتا ہے جو پہلے مقعر کے سموچ کو مشینی کرنے اور پھر ہوائی جہاز کی گھسائی کرنے سے بنتا ہے۔
تصویر
(a) (b)
شکل 8 ٹول پاتھ کے طریقہ کار کو کنٹرول کرنا
3. آلے سے باہر نکلنے سے گریز کریں۔
ٹول کو نکالنے سے گریز کرنا گڑ کی تشکیل سے بچنے کا ایک مؤثر طریقہ ہے، کیونکہ ٹول کا انخلا کٹنگ سمت میں گڑ کی تشکیل کا بنیادی عنصر ہے۔ عام طور پر، ملنگ کٹر جب ورک پیس سے اسکریو کیا جاتا ہے تو بڑے گڑ پیدا کرتا ہے، اور جب اسے ورک پیس میں خراب کیا جاتا ہے تو چھوٹے گڑ پیدا کرتا ہے۔ لہذا، گھسائی کرنے والے کٹر کو پروسیسنگ کے دوران زیادہ سے زیادہ گھومنے سے گریز کرنا چاہیے۔
4. مناسب کاٹنے کا راستہ منتخب کریں۔
پچھلے تجزیے سے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ جب ہوائی جہاز کا کٹ آؤٹ اینگل ایک خاص قدر سے چھوٹا ہوتا ہے، تو پیدا ہونے والے گڑ کا سائز چھوٹا ہوتا ہے۔ ہوائی جہاز کے کاٹنے والے زاویہ کو گھسائی کرنے والی چوڑائی، فیڈ ریٹ (شدت اور سمت) اور گردش کی رفتار (شدت اور سمت) کو تبدیل کرکے تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ لہذا، ایک مناسب ٹول پاتھ کا انتخاب کرکے قسم I burrs کی نسل سے بچا جا سکتا ہے۔
5. مناسب ملنگ پیرامیٹرز کو منتخب کریں۔
اینڈ ملنگ پیرامیٹرز (جیسے فیڈ فی ٹوتھ، اینڈ ملنگ چوڑائی، اینڈ ملنگ ڈیپتھ اور ٹول کا جیومیٹرک زاویہ وغیرہ) بررز کی تشکیل پر ایک خاص اثر رکھتے ہیں۔
اینڈ ملنگ بررز کی تشکیل بہت سے عوامل سے متاثر ہوتی ہے، اہم عوامل یہ ہیں: ٹول ایگزٹ/انٹری، ہوائی جہاز کاٹنے کا زاویہ، ٹول نوز ایگزٹ سیکوئنس، ملنگ پیرامیٹرز وغیرہ۔ گڑ کی حتمی شکل اور سائز کا نتیجہ ہوتا ہے۔ عوامل کا مجموعہ.
ورک پیس کے ڈھانچے کے ڈیزائن، پروسیسنگ ٹیکنالوجی کے انتظام، ملنگ کی کھپت اور آلے کے انتخاب کے پورے عمل سے شروع کرتے ہوئے، یہ کاغذ ملنگ بررز کے اہم اثر انگیز عوامل کا تجزیہ کرتا ہے، اور ملنگ کٹر کے راستے کو کنٹرول کرنے، مناسب پروسیسنگ ترتیب کو منتخب کرنے اور بہتر بنانے کے طریقہ کار کو آگے بڑھاتا ہے۔ ساخت کا ڈیزائن. ٹکنالوجی، عمل اور ملنگ بررز کو دبانے یا کم کرنے کا طریقہ، جیسا کہ طریقہ، burrs کے سائز کو فعال طور پر کنٹرول کرنے، مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے، لاگت کو کم کرنے اور ملنگ میں پیداواری دور کو مختصر کرنے کے لیے ایک قابل عمل تکنیکی حل فراہم کرتا ہے۔
