آئیے آج شیئر کریں پرانا فٹر ڈرلنگ کے اقدامات کا خلاصہ کرتا ہے اور ڈرلنگ کی درستگی کو کیسے بہتر بنایا جائے!
1. ڈرلنگ کا بنیادی تصور۔
عام حالات میں ، ڈرلنگ سے مراد ایک پروسیسنگ کا طریقہ ہے جس میں ایک ڈرل پروڈکٹ ڈسپلے پر سوراخ بنانے کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ عام طور پر ، جب ڈرلنگ مشین پر کسی پروڈکٹ کو ڈرل کرتے ہو تو ڈرل بٹ کو بیک وقت دو حرکتیں مکمل کرنی چاہئیں:
motion مرکزی تحریک ، یعنی ڈرل بٹ کی روٹری موشن محور کے گرد (کاٹنے کی حرکت)؛
سیکنڈری موومنٹ ، یعنی ڈرل کی لکیری حرکت محور کے ساتھ ورک پیس کی طرف (کھانا کھلانا)
سوراخ کرتے وقت ، ڈرل کی ساخت میں خامیوں کی وجہ سے ، یہ مصنوعات کے پروسیسڈ حصوں پر نشانات چھوڑ دے گا اور ورک پیس کے پروسیسنگ معیار کو متاثر کرے گا۔ پروسیسنگ کی درستگی عام طور پر IT10 سے کم ہوتی ہے ، اور سطح کی کھردری Ra12.5μm کے بارے میں ہے ، جو کسی نہ کسی مشینی زمرے سے تعلق رکھتی ہے۔ .
دوسرا ، ڈرلنگ کا آپریشن عمل۔
لکھنا: ڈرلنگ سے پہلے ، پہلے ڈرائنگ کی ضروریات کو سمجھیں۔ سوراخ کرنے کی بنیادی ضروریات کے مطابق ، سوراخ کی پوزیشن کی سینٹر لائن کھینچنے کے لیے ٹولز استعمال کریں۔ سینٹر لائن واضح اور درست ہونی چاہیے ، اور پتلی بہتر۔ لائن کھینچنے کے بعد ، ایک ورنیئر کیلیپر استعمال کریں۔ یا پیمائش کے لیے سٹیل کا حکمران۔
انسپکشن گرڈ یا انسپکشن سرکل کھینچیں: لائن کھینچنے اور انسپکشن گزرنے کے بعد ، ایک انسپکشن گرڈ یا انسپکشن سرکل جس میں سوراخ کی سنٹر لائن بطور توازن ہوتی ہے ، ٹرائل ڈرلنگ کے دوران انسپکشن لائن کو بطور معائنہ لائن درست کرنا چاہیے۔ ڈرلنگ ڈرلنگ سمت
پروفنگ پنچ: متعلقہ چیک اسکوائر یا چیک سرکل نکالیں ، آپ کو احتیاط سے کارٹون کا ثبوت دینا چاہیے۔ سب سے پہلے ایک چھوٹی جگہ بنائیں ، کراس کی سینٹر لائن کی مختلف سمتوں میں کئی بار پیمائش کریں تاکہ یہ معلوم ہو سکے کہ واقعی کراس کی سینٹر لائن کے چوراہے پر کارٹ مارا گیا ہے ، اور پھر کارٹون کو دائیں ، گول ، اور اسے درست بنانے کے لیے بڑا چاقو مرکوز۔
کلیمپنگ: مشین ٹیبل ، فکسچر کی سطح ، اور ورک پیس کی حوالہ سطح کو صاف کرنے کے لیے ایک چیرا استعمال کریں ، اور پھر ورک پیس کو کلپ کریں۔ کلیمپنگ ضرورت کے مطابق فلیٹ اور قابل اعتماد ہے ، اور یہ کسی بھی وقت انکوائری اور پیمائش کے لیے آسان ہے۔ یہ ضروری ہے کہ کلپنگ کے طریقہ کار پر دھیان دیں تاکہ کلپنگ کی وجہ سے ورک پیس کو خراب نہ ہو۔
آزمائشی ڈرلنگ: رسمی سوراخ کرنے سے پہلے ، آزمائشی سوراخ کرنا ضروری ہے: ڈرل بٹ سوراخ کے مرکز کے ساتھ ایک اتلی گڑھے کو کھودنے کے لیے منسلک کیا جاتا ہے ، اور پھر ضعف سے چیک کریں کہ کیا اتلی گڑھا صحیح سمت میں ہے ، اور مسلسل اصلاح ہے معائنہ دائرے کے ساتھ اتلی گڑھے کو کوکسیل بنانے کی ضرورت ہے۔ اگر خلاف ورزی چھوٹی ہے تو ، آپ سفر کے دوران ورک پیس کو خلاف ورزی کی مخالف سمت میں جانے پر مجبور کر سکتے ہیں تاکہ بتدریج پروف ریڈنگ تک پہنچ سکیں۔
ڈرلنگ: مشین میں شامل ڈرلنگ عام طور پر دستی فیڈ آپریشن پر مبنی ہوتی ہے۔ جب ٹیسٹ ڈرلنگ ازیموت درستگی کی ضرورت ہوتی ہے تو ، ڈرلنگ کی جاسکتی ہے۔ دستی فیڈ کے دوران ، فیڈ فورس ڈرل کو موڑنے اور سوراخ کے محور کو اسکوئنگ سے بچانے کا سبب نہیں بننا چاہیے۔
تیسرا ، اعلی ڈرلنگ درستگی کا طریقہ۔
ڈرل بٹ کو تیز کرنا ہر چیز کا آغاز ہے۔
ڈرلنگ سے پہلے ، تیز کرنے کے لیے متعلقہ ڈرل بٹ کا انتخاب کریں۔ تیز ڈرل بٹ درست اپیکس زاویہ ، ریلیف اینگل اور چھینی کنارے بیول اینگل کو برقرار رکھتا ہے ، دو اہم کاٹنے والے کناروں کی لمبائی فلیٹ ہے اور ڈرل بٹ کی سینٹر لائن پر ہم آہنگ ہے ، اور دو اہم فلیک سطحیں ہموار ہیں ، تاکہ مرکز کی سہولت اور سوراخ کی دیوار کی کھردری کو کم کرنا ، چھینی کے کنارے اور مین کاٹنے والے کنارے کو بھی مناسب طریقے سے گراؤنڈ ہونا چاہیے (یہ سب سے پہلے گرائنڈر پر کسی نہ کسی طرح زمین پر رکھنا ، اور پھر آئل اسٹون پر ختم کرنا ہے)۔
درست لکیر کھینچنے کے لیے اونچائی کا حکمران استعمال کریں۔ سب سے پہلے یہ یقینی بنانا ہے کہ معیار درست ہے۔ لکھتے وقت ، سکریبنگ سوئی اور ورک پیس کے سکریبنگ ہوائی جہاز کے درمیان زاویہ بنائیں 40 ° ～ 60 ° (سکریبنگ سمت کے ساتھ) ، تاکہ کھینچی ہوئی لائن واضح اور یکساں ہو۔
نشان لگانے کے لیے ڈیٹم طیارے کے انتخاب پر توجہ دیں ، ڈیٹم طیارے کو درست طریقے سے پروسیس کیا جانا چاہیے ، اور خود کا چپٹا پن اور ملحقہ سطح پر کھڑا ہونا یقینی بنانا چاہیے۔ سوراخ کراس لائن کھینچنے کے بعد ، سوراخ کرتے وقت آسان سیدھ کو یقینی بنانے کے لیے ، کراس لائن پر سینٹر پوائنٹ کو پنچ کرنے کے لیے سینٹر پنچ کا استعمال کریں (ضروری ہے کہ پنچ پوائنٹ چھوٹا ہو اور واقفیت درست ہو)۔
درست کلیمپنگ کلید ہے۔
عام حالات میں ، 6 ملی میٹر سے کم قطر والے سوراخوں کے لیے ، اگر درستگی زیادہ نہیں ہے ، ڈرلنگ کے لیے ورک پیس کو کلپ کرنے کے لیے ہینڈ چمٹا استعمال کریں۔ 6 سے 10 ملی میٹر کے سوراخوں کے لیے ، اگر ورک پیس باقاعدہ اور ہموار ہو تو فلیٹ ناک چمٹا ورک پیس کو تھامنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے ، لیکن ورک پیس کو کلیمپ کیا جانا چاہیے۔ بڑے قطر کے ساتھ سوراخ کھودتے وقت ، فلیٹ ناک چمٹا بولٹ دبانے والی پلیٹ کے ساتھ درست ہونا ضروری ہے۔ 10 ملی میٹر یا اس سے زیادہ کے سوراخ قطر والے بڑے ورک پیس کے لیے ، سوراخ ڈرل کرنے کے لیے پریس پلیٹ کلیمپنگ کا طریقہ استعمال کیا جاتا ہے۔
درست تلاش کلید ہے۔
ورک پیس کو کلپ کرنے کے بعد ، ڈرل چھوڑنے میں جلدی نہ کریں ، اور سب سے پہلے صف بندی کریں۔
صف بندی میں جامد سیدھ اور متحرک صف بندی ہوتی ہے۔ نام نہاد جامد سیدھ سوراخ کرنے والی مشین شروع ہونے سے پہلے صف بندی سے مراد ہے ، تاکہ ڈرلنگ مشین تکلا کی مرکزی لائن اور ورک پیس کی کراس لائن سیدھی ہو۔ یہ طریقہ شروع کرنے والوں کے لیے محفوظ اور آسان ہے ، اور اسے سمجھنا آسان ہے ، لیکن یہ ڈرلنگ مشین تکلا کی سوئنگ کو مدنظر نہیں رکھتا ، مثال کے طور پر۔ اور دیگر غیر یقینی عوامل ، ڈرلنگ کی درستگی کم ہے۔ ڈرلنگ مشین شروع ہونے کے بعد متحرک تلاش کی جاتی ہے۔ صف بندی کے دوران ، کچھ غیر یقینی عوامل کو مدنظر رکھا جاتا ہے ، اور درستگی نسبتا high زیادہ ہوتی ہے۔
محتاط معائنہ ضروری ہے۔
پتہ لگانے سے سوراخ کی درستگی درست اور بروقت مل سکتی ہے ، تاکہ معاوضہ کے لیے ضروری اقدامات کیے جا سکیں۔
اعلی سوراخ کرنے والی صحت سے متعلق سوراخوں کے لیے ، ہم عام طور پر ڈرلنگ ، نام تبدیل کرنے اور پروسیسنگ کی تکنیک استعمال کرتے ہیں۔ پہلے مرحلے میں ایک چھوٹا سا سوراخ کھودنے کے بعد ، نیچے والے سوراخ کے مرکز سے حوالہ طیارے تک آفسیٹ کی خرابی کا پتہ لگانے کے لیے ایک کیلیپر کا استعمال کریں ، اور اصل پیمائش کے بعد نیچے والے سوراخ کی پوزیشن اور مثالی مرکز کا حساب لگائیں۔ اگر خرابی 0.10 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہے تو ، اسے دوبارہ تبدیل کیا جاسکتا ہے تاکہ ڈرل بٹ کے اوپر والے زاویہ کو مناسب طریقے سے بڑھایا جائے ، خودکار سینٹرنگ اثر کو کمزور کیا جائے ، ورک پیس کو مثبت سمت میں دھکا دیا جائے ، اور آہستہ آہستہ ڈرل ٹپ کے قطر کو بڑھایا جائے . اگر غلطی کی مقدار 0.10 ملی میٹر سے زیادہ ہے تو ، آپ نیچے کی سوراخ کی دو سائیڈ دیواروں کو تراشنے کے لیے مختلف گول فائلیں استعمال کر سکتے ہیں ، اور تراشنے والے حصے کو نیچے والے سوراخ کی ہموار منتقلی کے ساتھ جوڑا جانا چاہیے۔
