سست تار پروسیسنگ میں، ہمیں اکثر مسائل کی ایک سیریز کا سامنا کرنا پڑتا ہے جیسے تار ٹوٹنا، کارکردگی میں کمی، غیر معمولی درستگی، اور کٹائی کی اخترتی۔ ان مسائل سے صحیح طریقے سے کیسے نمٹا جائے اس میں اکثر اہم تفصیلات شامل ہوتی ہیں، اور یہ تفصیلات اکثر ماسٹرز کے خفیہ راز ہوتے ہیں، اور وہ ان سب کو آسانی سے نہیں سکھائیں گے۔ یہ مضمون آپ کو اصل پیداوار میں مختلف عام مسائل کے ساتھ پیش کرے گا اور ماسٹر سطح کے حل کا اشتراک کرے گا۔
01
اگر تار کی سست رفتار پروسیسنگ کے دوران تار ٹوٹ جائے تو مجھے کیا کرنا چاہیے؟
تار ٹوٹنا سست تار پروسیسنگ میں سب سے عام مسائل میں سے ایک ہے۔ ٹوٹی ہوئی تاروں کا سامنا کرتے وقت، محتاط رہیں کہ پیرامیٹرز کو آنکھیں بند کرکے ایڈجسٹ نہ کریں۔ اس کے برعکس، ٹوٹے ہوئے تار کی ممکنہ وجوہات کا اس وقت کے پروسیسنگ حالات کی بنیاد پر احتیاط سے فیصلہ کیا جانا چاہیے، اور پھر اس سے متعلقہ اقدامات کو ہدفی انداز میں اٹھانا چاہیے۔
تصویر
1) کٹے ہوئے حصوں کی اوپری سطح میں بڑے اتار چڑھاؤ ہوتے ہیں۔
انسدادی اقدامات: کٹے ہوئے حصوں کی اوپری سطح میں بڑے اتار چڑھاؤ ہوتے ہیں۔ اوپری اور نچلے پانی کی نوزلز پر کارروائی نہیں کی جا سکتی، اور ہائی پریشر والے پانی کو مؤثر طریقے سے فلش نہیں کیا جا سکتا، جس کے نتیجے میں تار ٹوٹ جاتا ہے۔ یہ صورت حال کسی نہ کسی طرح مشینی کے دوران ہوتی ہے. آپ خارج ہونے والی توانائی کو کم کرکے تار ٹوٹنے سے بچ سکتے ہیں۔ خارج ہونے والی طاقت P کی قدر میں کمی کو ترجیح دیں۔ جب بڑی کمی کے بعد بھی تار ٹوٹ جائے تو ڈسچارج کرنٹ I کو کم کرنے پر غور کریں۔ P کو کم کرنے سے پروسیسنگ کی کچھ کارکردگی کم ہو جائے گی، لیکن ڈسچارج کرنٹ کو کم کرنے سے پروسیسنگ کی کارکردگی نمایاں طور پر کم ہو جائے گی۔
2) ہائی پریشر کے ساتھ مؤثر طریقے سے فلش کرنے میں ناکامی۔
1 میں)، یہ وہ قسم بھی ہے جو موثر ہائی پریشر فلشنگ حاصل نہیں کر سکتی، لیکن اس کا تعین ورک پیس سے ہوتا ہے، اور ہم ورک پیس کو تبدیل نہیں کر سکتے۔ اصل پروسیسنگ میں، ہائی پریشر فلشنگ میں بہت سی ناکاریاں ہیں جنہیں مصنوعی طور پر بہتر کیا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، اگر اوپری نوزل اور ورک پیس کی اوپری سطح کے درمیان فاصلہ بہت زیادہ ہے، تو یہ صورتحال غلط ہے۔ اوپری نوزل اور ورک پیس کی اوپری سطح کے درمیان فاصلے کو جتنا ممکن ہو کم کیا جائے۔ مثال کے طور پر، فلیٹ پلیٹ پر کارروائی کرتے وقت، فاصلے کو تقریباً 0.1 ملی میٹر تک کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ اس کے علاوہ، چیک کریں کہ آیا اوپری اور زیریں پانی کی نوزلز کو نقصان پہنچا ہے۔ اگر نقصان پہنچا ہے تو، براہ کرم انہیں وقت پر تبدیل کریں.
3) غلط برقی پیرامیٹرز
انسدادی اقدامات: براہ کرم احتیاط سے چیک کریں کہ آیا منتخب کردہ ڈسچارج پیرامیٹرز درست ہیں، آیا ورک پیس کی غلط اونچائی، غلط الیکٹروڈ وائر کی قسم وغیرہ کو منتخب کیا گیا ہے۔ اگر خارج ہونے والے پیرامیٹرز خود کافی مستحکم نہیں ہیں، تو انہیں P ویلیو کو کم کرکے اور نبض کے خارج ہونے والی توانائی کو کم کرکے بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ پیرامیٹرز میں اگر تناؤ کی قدر بہت زیادہ ہے تو، الیکٹروڈ تار ٹوٹ جائے گا اور تار کا تناؤ کم ہو جائے گا، خاص طور پر ٹیپر پروسیسنگ میں؛ اگر کھردری پروسیسنگ کے دوران تار کی رفتار بہت کم ہے، تو یہ تار ٹوٹنے کا سبب بنے گی۔ اگر ضروری ہو تو ایڈجسٹ کریں۔
4) الیکٹروڈ تار اور ورک پیس مواد کے معیار کے مسائل
انسدادی اقدامات: استعمال کیے جانے والے الیکٹروڈ تار کا معیار اچھا نہیں ہے، کنڈلی پر چڑھی ہوئی ہے، آکسائڈائزڈ وغیرہ ہیں۔ آپ کو اسے اعلیٰ معیار کے الیکٹروڈ تار سے بدلنا چاہیے۔ P اور I کی قدروں کو کم کریں جب تک کہ تار ٹوٹ نہ جائے۔
5) کنڈکٹیو بلاک شدید طور پر پہنا ہوا ہے یا بہت گندا ہے۔ تار گائیڈ کا حصہ بہت گندا ہے، جس کی وجہ سے تار کھرچ رہے ہیں۔
انسدادی اقدامات: پہننے، سطح کی کھردری (آکسیڈیشن)، اور کنڈکٹیو بلاک اور برش کے کنکشن کی حالت کو چیک کریں۔ کوندکٹو بلاک کو صاف، گھمائیں یا تبدیل کریں؛ گائیڈ تار کے اجزاء کو صاف کریں۔
6) دھاگے کی حرکت غیر مستحکم ہے اور بیلنس وہیل بہت ہلتا ہے۔
انسدادی اقدامات: تار کا اتار چڑھاؤ۔ الیکٹروڈ تار کے تناؤ کو چیک کرنے اور ایڈجسٹمنٹ کرنے کے لیے ٹینسیومیٹر کا استعمال کریں۔
7) ویسٹ وائر بیرل میں موجود ویسٹ وائر بہہ جاتا ہے اور مشین ٹول یا زمین کے ساتھ رابطے میں آتا ہے جس سے شارٹ سرکٹ ہوتا ہے۔
انسدادی اقدامات: بہتے ہوئے ریشم کو دوبارہ ویسٹ سلک بیرل میں ڈالیں، اور ریشم کے بیرل کو وقت پر صاف کریں۔
02
اگر سست تار پروسیسنگ کی کارکردگی کم ہے تو مجھے کیا کرنا چاہیے؟
1) کوئی وینیر پروسیسنگ نہیں، جس سے P اور I کی قدریں کم ہو جاتی ہیں۔
انسدادی اقدامات: Z محور کو ایڈجسٹ کریں اور ممکنہ حد تک قریب سے کارروائی کرنے کی کوشش کریں۔ جب P قدر یا I قدر کو کم کرنا ضروری ہے، تو یہ اعتدال پسند ہونا چاہیے اور اسے زیادہ کم نہیں کیا جا سکتا۔
2) غلط برقی پیرامیٹرز
انسدادی اقدامات: پروسیسنگ کی ضروریات کے مطابق، ایک معقول عمل کی ترتیب فائل منتخب کریں۔ چیک کریں کہ آیا ACO انکولی فنکشن منتخب کیا گیا ہے۔ کاٹنے کی حالت مستحکم ہونے پر، آپ ACO کو منسوخ کر سکتے ہیں۔ جب بہت سے کونے ہوں گے، مشین ٹول کارنر کی حکمت عملی کا استعمال کرے گا، اور کونے کی حکمت عملی کو پروسیسنگ کی درستگی کی ضروریات کے مطابق مناسب طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے۔ .
3) ورک پیس درست شکل میں ہے اور اسے تراش کر مرمت نہیں کیا جا سکتا۔ سڑنا کی مرمت کرتے وقت، اہم کاٹنے کی رفتار محدود نہیں ہے اور مرمت کی رفتار سست ہے.
انسدادی اقدامات: مواد کی خرابی کو کم کرنے کے لیے عمل کو معقول طریقے سے ترتیب دیں۔ مولڈ کی مرمت کرتے وقت، مین کٹنگ کے لیے رفتار کی ایک معقول حد مقرر کریں تاکہ زیادہ تیز رفتاری سے بچنے اور الاؤنس کو جگہ پر نہ کاٹ سکے۔
4) مین کاٹنے کی کارکردگی پہلے سے کم ہے۔
انسدادی اقدامات: مشین ٹولز کی بروقت دیکھ بھال کریں۔ یہ جانچنا ضروری ہے کہ آیا کنڈکٹیو بلاک کا ٹھنڈا پانی نارمل ہے؛ چیک کریں کہ آیا گائیڈ وہیل لچکدار طریقے سے گھومتا ہے۔ چاہے ٹیک اپ وہیل نارمل ہو؛ تار کی کشیدگی اور رفتار کو چیک کریں، اور اگر ضروری ہو تو اسے دوبارہ ایڈجسٹ کریں؛ گائیڈ نوزل اور کوندکٹو بلاک کو چیک کریں اور صاف کریں۔
03
درجہ حرارت کے فرق کو سست تار پروسیسنگ میں خرابیوں کی وجہ سے کیسے روکا جائے؟
1) اعلی صحت سے متعلق سست تار پروسیسنگ کے لیے کام کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے درجہ حرارت کی حد 20±1º ہے۔ اگر اس حالت تک نہیں پہنچ سکتا تو، سب سے اہم شرط درجہ حرارت کے اتار چڑھاؤ کی حد کو کنٹرول کرنا ہے، جو کہ ترجیحاً ±3º سے زیادہ نہ ہو۔
2) کام کرنے سے پہلے، پرزوں کو کچھ عرصے کے لیے کام کرنے والے سیال میں بھگو کر یا کلی کرنا چاہیے، اور پھر سیدھ میں کر کے پروسیس کیا جانا چاہیے، جس سے درستگی کو یقینی بنانے میں مدد ملے گی۔
3) بڑے حصے ایک شروع میں بہترین طریقے سے مکمل کیے جاتے ہیں۔ اگر پروسیسنگ کو طویل عرصے تک روک دیا جاتا ہے (جیسے ایک رات)، تو پروسیسنگ کی درستگی کو یقینی بنانا مشکل ہوگا۔ اگر ایک پروسیسنگ کے دوران ڈاون ٹائم دو گھنٹے سے زیادہ ہو جائے تو، درجہ حرارت کے فرق کی وجہ سے ہونے والی غلطیوں کو کم کرنے کے لیے عمل جاری رکھنے سے پہلے آدھے گھنٹے سے زیادہ پانی کو بہایا جانا چاہیے۔
04
مکوں پر کارروائی کرتے وقت اخترتی کو کیسے روکا جائے؟
اصل پیداوار اور پروسیسنگ میں، ورک پیس خالی کے اندر بقایا تناؤ کی خرابی اور خارج ہونے والے تھرمل تناؤ کی خرابی کی وجہ سے، تھریڈنگ ہول کو بند کٹنگ کے لیے پہلے پروسیس کیا جانا چاہیے تاکہ کھلی کٹنگ کی وجہ سے ہونے والی اخترتی سے بچا جا سکے۔
اگر ورک پیس خالی کے سائز کی وجہ سے بند فارم کی کٹنگ نہیں کی جا سکتی ہے، تو مربع خالی حصوں کے لیے، پروگرامنگ کے دوران کاٹنے کے راستے (یا کاٹنے کی سمت) کو منتخب کرنے پر توجہ دی جانی چاہیے۔ کاٹنے کا راستہ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے سازگار ہونا چاہیے کہ پروسیسنگ کے عمل کے دوران ورک پیس ہمیشہ فکسچر (کلیمپنگ سپورٹ فریم) کے اسی کوآرڈینیٹ سسٹم میں ہو اور تناؤ کی خرابی کے اثر سے بچتا ہو۔ کلیمپ بائیں سرے پر لگا ہوا ہے، اور کٹنگ لوکی کی شکل کے پنچ کے بائیں جانب سے گھڑی کی مخالف سمت میں کی جاتی ہے۔ پورے خالی کو کاٹنے کے راستے کے مطابق بائیں اور دائیں حصوں میں تقسیم کیا گیا ہے۔ جیسے جیسے خالی جگہ کے بائیں اور دائیں اطراف کو جوڑنے والا مواد چھوٹا اور چھوٹا ہوتا جاتا ہے جیسا کہ اسے کاٹا جاتا ہے، خالی کا دایاں حصہ آہستہ آہستہ کلیمپ سے الگ ہوجاتا ہے اور اندرونی بقایا تناؤ اور خرابی کا مقابلہ نہیں کرسکتا، اور ورک پیس بھی خراب ہوجاتا ہے۔ اگر گھڑی کی سمت میں کاٹتے ہیں، تو ورک پیس خالی جگہ کے بائیں جانب، کلیمپنگ حصے کے قریب رہتا ہے۔ زیادہ تر کاٹنے کا عمل ورک پیس اور فکسچر کو ایک ہی کوآرڈینیٹ سسٹم میں رکھتا ہے، جس کے نتیجے میں بہتر سختی ہوتی ہے اور تناؤ کی خرابی سے بچا جاتا ہے۔ عام طور پر، ایک معقول کٹنگ روٹ کو کٹنگ سیکشن کا بندوبست کرنا چاہیے جو کل کٹنگ پروگرام کے اختتام پر وارک پیس کو کلیمپنگ پارٹ سے الگ کرتا ہے، یعنی توقف پوائنٹ (سپورٹ پارٹ) کو کلیمپنگ اینڈ کے قریب خالی چھوڑ دینا چاہیے۔ .
05
اعلی صحت سے متعلق ملٹی ہول مقعر ٹیمپلیٹس کو کاٹنے کا عمل کیا ہے؟
اس سے پہلے کہ اعلی درستگی والے ملٹی ہول کنکیو ٹیمپلیٹ کو آہستہ تار کی کٹنگ کے ذریعے پروسیس کیا جائے، ٹیمپلیٹ کو ٹھنڈا اور گرم پروسیس کیا گیا ہے، اور اندرونی طور پر بڑا بقایا تناؤ پیدا کیا گیا ہے۔ بقایا تناؤ نسبتاً متوازن تناؤ کا نظام ہے۔ جب تار کاٹنے سے فضلہ کی ایک بڑی مقدار کو ہٹا دیا جاتا ہے، تو توازن میں خلل پڑنے پر تناؤ خارج ہوتا ہے۔ لہذا، جب سانچے کو تار کاٹنے کے ذریعے پروسیس کیا جاتا ہے، اصل اندرونی دباؤ کے اثر اور چنگاری خارج ہونے سے پیدا ہونے والے پروسیسنگ تھرمل تناؤ کے اثر کی وجہ سے، غیر دشاتمک اور بے قاعدہ اخترتی واقع ہوتی ہے، جس سے بعد میں کٹنگ کی موٹائی ناہموار ہوتی ہے، جس سے متاثر ہوتا ہے۔ پروسیسنگ کے معیار اور پروسیسنگ کی درستگی کو بہتر بنائیں۔
اس صورت حال کے جواب میں، ان ٹیمپلیٹس کے لیے جن میں نسبتاً زیادہ درستگی کی ضرورت ہوتی ہے، عام طور پر 4 کٹ استعمال کیے جاتے ہیں۔ پہلی کٹنگ میں، تمام سوراخوں کا فضلہ کاٹ دیا جاتا ہے۔ فضلہ کے مواد کو نکالنے کے بعد، مشین ٹول کے خودکار شفٹنگ فنکشن کو دوسری، تیسری اور چوتھی کٹنگ کو مکمل کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ پہلی بار کٹ لیں، پہلی بار سکریپ → بی کٹ لیں، پہلی بار سکریپ → سی کٹ لیں، سکریپ لیں →… → پہلی بار کٹ لیں، سکریپ لیں → ایک کٹ دوسری بار → b دوسری بار کاٹنا → …→ n دوسری بار کاٹنا → تیسری بار کاٹنا → …→ n تیسری بار کاٹنا → چوتھی بار کاٹنا → …→ n چوتھی بار کاٹنا ، پروسیسنگ مکمل ہو گئی ہے۔ یہ کاٹنے کا طریقہ ہر سوراخ کو پروسیسنگ کے بعد اندرونی تناؤ کو جاری کرنے کے لیے کافی وقت دیتا ہے، مختلف پروسیسنگ کے سلسلے کی وجہ سے ہر سوراخ کے باہمی اثر و رسوخ کو کم کر سکتا ہے، اور ٹیمپلیٹ کے پروسیسنگ سائز کو بہتر طور پر یقینی بنا سکتا ہے۔ درستگی. تاہم، پروسیسنگ کا وقت بہت طویل ہے، وائر تھریڈنگز کی تعداد زیادہ ہے، اور کام کا بوجھ بڑا ہے، جس سے ٹیمپلیٹ کی مینوفیکچرنگ لاگت بڑھ جاتی ہے۔ اس کے علاوہ، مشین ٹول خود بھی رینگنے لگے گا کیونکہ پروسیسنگ کا وقت بڑھتا ہے اور درجہ حرارت میں اتار چڑھاؤ آتا ہے۔ لہذا، اصل پیمائش اور موازنہ کی بنیاد پر، اگر ٹیمپلیٹ کی پروسیسنگ کی درستگی اجازت دیتی ہے، تو پہلی متحد پروسیسنگ کو سکریپ کو غیر تبدیل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، اور بعد میں 2، 3، اور 4 بار کو کاٹنے کے لیے ملایا جا سکتا ہے (یعنی، ایک تاروں کو شفٹ کیے یا ہٹائے بغیر تیسرے اور چوتھے کٹ کے بعد دوسرا کاٹتا ہے →b→c…→n)، یا چوتھے کٹ کو چھوڑ کر 3 کٹ بنائیں۔ پیمائش کے بعد، شکل اور سائز بنیادی طور پر کاٹنے کے بعد ضروریات کو پورا کرتے ہیں. اس سے نہ صرف پیداواری کارکردگی بہتر ہوتی ہے بلکہ مزدوری بھی کم ہوتی ہے، اس طرح ٹیمپلیٹ کی مینوفیکچرنگ لاگت بھی کم ہوتی ہے۔
06
کثیر گہا حصوں کے طویل مدتی بغیر پائلٹ آپریشن کا بندوبست کیسے کریں؟
(1) نسبتاً بڑے کاٹنے والے کام کے بوجھ کے ساتھ کچھ ملٹی کیویٹی پرزوں کے لیے، ان پر رات کے وقت بغیر پائلٹ کے آپریشن کیا جا سکتا ہے، جس سے لاگت کی بچت ہو سکتی ہے اور مشین ٹولز کے استعمال کی شرح میں اضافہ ہو سکتا ہے۔ ایک سے زیادہ گہاوں کو اپنے توقف الاؤنس مقرر کرنا چاہیے، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ پرزے گر نہ جائیں۔ پروسیسنگ کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے بقیہ شکلوں کو متعدد بار کاٹا جاتا ہے۔ جب توقف الاؤنس کی پوزیشن پر پہنچ جاتا ہے، مشین ٹول خود بخود تار کو کاٹتا ہے اور اگلے مرحلے پر چلا جاتا ہے۔ گہا میں تار تھریڈنگ ہول کی پوزیشن پر، مشین ٹول خود بخود تار کو تھریڈ کرتا ہے اور پھر پروسیسنگ جاری رکھتا ہے۔ تار کاٹنے، شفٹنگ، وائر تھریڈنگ، اور پروسیسنگ کے عمل کو متعدد بار انجام دیا جاتا ہے جب تک کہ تمام گہاوں پر کارروائی نہ ہو جائے۔ اس طرح، کاٹنے کے عمل کے دوران کوئی مادی کور نہیں گرے گا، اور کسی عملے کی مداخلت کی ضرورت نہیں ہے۔ روکے ہوئے حصے کی پروسیسنگ کو مکمل کرنے کے لیے اہلکاروں کی مداخلت سے مواد کو کاٹنا اور اٹھانا کیا جائے گا۔ پروسیسنگ کے دوران خودکار وائر تھریڈنگ کی ہموار پیش رفت کو یقینی بنانے کے لیے، تار تھریڈنگ ہول کا قطر جتنا ممکن ہو بڑا ہونا چاہیے۔
(2) ایک سے زیادہ چھوٹے گہاوں کی پروسیسنگ کے لیے، چونکہ مادی کور نسبتاً چھوٹا ہے، اس لیے رہائش کی مقدار مقرر کرنا تکلیف دہ ہے، اور شارٹ سرکٹ ہونے کا خدشہ ہے۔ کور لیس کاٹنے کا طریقہ مشین کو بغیر توجہ کے چھوڑنے کے مقصد کو حاصل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
