یہ نئی پیش رفت الیکٹرک گاڑیوں کے تقریباً تمام پیچیدہ انڈر باڈی حصوں کو ایک ہی ٹکڑے میں ڈالنے کے قابل بناتی ہے۔ یہ سستی الیکٹرک کاریں تیار کرنے اور منافع حاصل کرنے کے Tesla کے مستقبل کے منصوبوں کی کلید ہوگی۔ یہ 18-24 مہینوں میں شروع سے ایک کار تیار کر سکتا ہے۔ 3D پرنٹنگ، صنعتی ریت اور حسب ضرورت مرکب دھاتیں اہم کردار ادا کرتی ہیں۔
غیر ملکی میڈیا کے مطابق اس معاملے سے واقف پانچ افراد کے حوالے سے، ٹیسلا نے انٹیگریٹڈ ڈائی کاسٹنگ میں ایک تکنیکی پیش رفت حاصل کی ہے، جو کہ دسیوں ملین سستی الیکٹرک گاڑیاں تیار کرنے اور اگلی دہائی میں منافع حاصل کرنے کے ٹیسلا کے منصوبے کی کلید ہوگی۔
اس پیش رفت کے ساتھ، Tesla الیکٹرک گاڑی کے تقریباً تمام پیچیدہ انڈر باڈی حصوں کو صرف 400 حصوں کی بجائے ایک ہی ٹکڑے میں ڈال سکتا ہے۔
بتایا جاتا ہے کہ یہ نئی ٹیکنالوجی Tesla کے "Unboxed Assembly Process" کے اسمبلی سسٹم کا بنیادی حصہ ہے۔ جب ٹیسلا نے مارچ میں اسمبلی سسٹم کا اعلان کیا، تو اس نے کہا کہ اسے کم قیمت والے ماڈلز کی تیاری میں مدد کے لیے استعمال کیا جائے گا۔ توقع ہے کہ یہ الیکٹرک گاڑیوں کی پیداواری لاگت کو 50% تک کم کر سکتی ہے اور فیکٹری کی جگہ کو 40% تک کم کر سکتی ہے۔
ذرائع نے نشاندہی کی کہ اس نئی ٹیکنالوجی کے ساتھ، Tesla 18-24 مہینوں میں شروع سے ایک کار تیار کر سکتا ہے، جبکہ اس کے زیادہ تر حریفوں کو فی الحال 3-4 سال لگ سکتے ہیں۔
Tesla $25،000 چھوٹی الیکٹرک کار کی منصوبہ بندی کر رہا ہے۔ یہ رپورٹ بتاتی ہے کہ یہ ماڈل سامنے، پارکنگ کی جگہ، اور باڈی کے نیچے (جہاں بیٹری رکھی گئی ہے) کو یکجا کرنے کے لیے ایک بڑے کاسٹنگ فریم کا استعمال کر سکتا ہے۔ توقع ہے کہ Tesla اس مہینے میں ایسا کرنے کا فیصلہ کرے گا، اور ڈیزائن کی تصدیق کے عمل کے دوران حتمی پروڈکٹ تبدیل ہو سکتی ہے۔
امریکی انجینئرنگ کمپنی Caresoft Global کے صدر Terry Woychowski کا خیال ہے کہ اگر Tesla اپنے چیسس کے زیادہ تر اجزاء کو ایک ہی ٹکڑے میں ڈال سکتا ہے، تو یہ کاروں کے ڈیزائن اور تیار کرنے کے طریقے کو مزید تباہ کر دے گا۔ "یہ ایک انتہائی طاقتور قابل بنانے والا ہے اور پوری صنعت پر اس کا بہت بڑا اثر ہے۔ لیکن یہ ایک انتہائی مشکل کام بھی ہے اور کاسٹنگ بنانا بہت مشکل ہے، خاص طور پر بڑی اور زیادہ پیچیدہ کاسٹنگ۔"
▌3D پرنٹنگ، صنعتی ریت اور حسب ضرورت مرکب
اس بار ٹیسلا کی پیش رفت بنیادی طور پر دو پہلوؤں پر ہے: ایک یہ کہ بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے دیوہیکل سانچوں کو ڈیزائن اور جانچنے کا طریقہ؛ دوسرا یہ ہے کہ کس طرح کاسٹنگ کھوکھلی ذیلی فریموں کو اندرونی پسلیوں کے ساتھ جوڑ کر وزن کم کرتی ہے۔ وزن اور کریش قابلیت کو بہتر بنائیں۔
دونوں اختراعات کو ملٹی نیشنل ڈیزائن اور کاسٹنگ ماہرین نے مشترکہ طور پر تیار کیا تھا اور ان میں 3D پرنٹنگ، صنعتی ریت اور حسب ضرورت مرکب دھاتوں کا استعمال شامل تھا۔
درحقیقت، کار سازوں کے لیے، "بڑے پرزوں کو اکٹھا کرنا" ہمیشہ ایک مسئلہ رہا ہے: بڑے سانچوں کو بنانا یقیناً کارکردگی کو بہتر بنا سکتا ہے، لیکن یہ مہنگا ہے اور بے شمار خطرات لاتا ہے۔
کاسٹنگ کے ایک ماہر نے کہا کہ ایک بار جب دھات کا ایک بڑا ٹیسٹ مولڈ بن جاتا ہے تو، ڈیزائن کے عمل کے دوران ہر مشینی ایڈجسٹمنٹ پر $100،000 لاگت آسکتی ہے، اور مولڈ کو مکمل طور پر دوبارہ کرنے پر $1.5 ملین لاگت آسکتی ہے۔ ایک اور شخص نے کہا کہ بڑے دھاتی سانچے کے ڈیزائن کے پورے عمل پر عموماً 4 ملین ڈالر لاگت آتی ہے۔ نتیجے کے طور پر، زیادہ تر کار ساز اس سے کتراتے ہیں۔ کیونکہ شور اور کمپن، اسمبلی اور سطح کے علاج، ایرگونومکس اور کریش قابلیت کے پہلوؤں سے، ایک کامل مولڈ کو ڈیزائن کرنے میں کم از کم چھ ایڈجسٹمنٹ لگ سکتی ہیں۔
خطرات اور مشکلات کے باوجود، ذرائع نے نشاندہی کی کہ مسک کا اصل وژن ایک ایسا طریقہ تلاش کرنا تھا جس سے پورے جسم کو ایک ٹکڑے میں ڈال دیا جائے۔
اس مقصد کے لیے، ٹیسلا نے ان کمپنیوں کی طرف رجوع کیا جو ٹیسٹ مولڈ بنانے کے لیے 3D پرنٹنگ اور صنعتی ریت کا استعمال کرتی ہیں۔ ڈیجیٹل ڈیزائن فائلوں کے ذریعے، ایک بائنڈر جیٹ مشین کا استعمال مائع چپکنے والی کو ریت کی پتلی پرت پر جمع کرنے اور اسے تہہ در تہہ بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ ایک سانچہ جس میں پگھلا ہوا کھوٹ ڈائی کاسٹ کیا جا سکتا ہے۔
ایک ذریعہ نے بتایا کہ متعدد ورژن کے ساتھ بھی، ریت کاسٹنگ کے ڈیزائن کی تصدیق کا عمل انتہائی سستا ہے، جو کہ دھاتی پروٹو ٹائپ کی لاگت کا صرف 3 فیصد ہے - جس کا مطلب ہے کہ ٹیسلا پروٹو ٹائپ کو ضرورت کے مطابق کئی بار ایڈجسٹ کر سکتا ہے اور اسے صرف چند سیکنڈ میں بنا سکتا ہے۔ . گھنٹوں کے اندر ایک نیا پروٹو ٹائپ پرنٹ کریں۔
ایک طرف لاگت کا فائدہ ہے، اور دوسری طرف، ریت کاسٹنگ استعمال کرنے کے بعد، ڈیزائن کی توثیق کے چکر میں صرف 2-3 مہینے لگتے ہیں، جبکہ دھاتی مولڈ پروٹوٹائپ میں 6-12 مہینے لگتے ہیں۔
اس کے علاوہ، وزن کو کم کرنے اور کریش قابلیت کو بہتر بنانے کے لیے کار کی چیسس کا ذیلی فریم عام طور پر کھوکھلا ہوتا ہے۔ کھوکھلی ذیلی فریم کو کاسٹ کرنے کے لیے، ٹیسلا پورے سانچے میں بائنڈر جیٹ مشین کے ذریعے پرنٹ شدہ ٹھوس سینڈ کور رکھنے کا ارادہ رکھتی ہے۔ ایک بار جب حصہ ڈائی کاسٹ ہو جائے گا، تو ریت کا کور ہٹا دیا جائے گا، جس سے ایک خلا رہ جائے گا۔
تاہم، اس عمل کے دوران، ایلومینیم مرکب کی مختلف کارکردگی کی وجہ سے جو اصل میں ریت کے سانچوں اور دھاتی سانچوں میں کاسٹنگ تیار کرنے کے لیے استعمال ہوتا تھا، یہ ٹیسلا کی کریش قابلیت اور دیگر معیارات پر پورا نہیں اتر سکا۔ لہذا، معدنیات سے متعلق ماہرین نے اپنی مرضی کے مطابق مرکب بنا کر اس مسئلے پر قابو پالیا ہے۔
ایک بار جب Tesla پروٹوٹائپ مولڈ کو حتمی شکل دے دیتا ہے، تو یہ بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے حتمی دھاتی سانچہ بنانے میں سرمایہ کاری کر سکتا ہے۔
▌Tesla کے نئے ماڈل استعمال کے بہترین مواقع فراہم کرتے ہیں۔ متعدد کار کمپنیوں نے مربوط ڈائی کاسٹنگ پر عمل کیا ہے۔
Tesla فی الحال دو چھوٹی کاریں تیار کر رہا ہے: ایک ذاتی استعمال کے لیے اور دوسری Robotaxi کے لیے۔ ذرائع نے نشاندہی کی کہ ان کے انڈر باڈی ڈھانچے نسبتاً آسان ہیں جو کہ ٹیسلا کی نئی ٹیکنالوجی کو استعمال کرنے کا بہترین موقع بھی فراہم کرتے ہیں۔
بلاشبہ، اگر ٹیسلا یہ طے کرتا ہے کہ وہ مربوط باڈی کے انڈر باڈی کو ڈائی کاسٹ کرے گا، تو اسے یہ فیصلہ کرنا ہوگا کہ کون سی ڈائی کاسٹنگ مشین استعمال کی جائے، اور یہ انتخاب کار کے فریم کی پیچیدگی کا بھی تعین کرے گا تاکہ تیزی سے ڈائی کاسٹ ہو سکے۔ اتنے بڑے حصے، ٹیسلا کو ایک نئی ضرورت ہوگی بڑی ڈائی کاسٹنگ مشینوں کے لیے، کلیمپنگ فورس کو 16،000 ٹن تک پہنچنے یا اس سے زیادہ ہونے کی ضرورت ہے، جو زیادہ مہنگا ہے اور اس کے لیے فیکٹری کی بڑی جگہ درکار ہو سکتی ہے۔
تاہم، ہائی کلیمپنگ فورس کھوکھلی سب فریم بنانے کے لیے درکار 3D پرنٹ شدہ ریت کور کو ایڈجسٹ نہیں کر سکتی۔ اس معاملے سے واقف لوگوں کا کہنا ہے کہ ٹیسلا ایک مختلف قسم کی ڈائی کاسٹنگ مشین استعمال کرکے اس مسئلے کو حل کر سکتی ہے۔ یہ طریقہ پگھلے ہوئے کھوٹ کو آہستہ آہستہ انجیکشن کرتا ہے جبکہ ریت کا کور ہوتا ہے اور اعلیٰ معیار کی کاسٹنگ پیدا کرتا ہے۔ تاہم، عمل زیادہ وقت لگتا ہے.
ٹیسلا ہمیشہ سے مربوط ڈائی کاسٹنگ کا ٹھوس حامی اور پریکٹیشنر رہا ہے۔ کمپنی کی طرف سے جاری کردہ معلومات کے مطابق، مربوط ڈائی کاسٹنگ ٹیکنالوجی کے استعمال سے، اصل ماڈل Y پلان کے 80 اسٹیمپڈ اور ویلڈیڈ حصوں کو ایک کاسٹنگ میں ضم کیا جا سکتا ہے، جس سے لاگت میں 40 فیصد کمی اور وزن میں 10 فیصد کمی ہو سکتی ہے۔
یہ بات قابل غور ہے کہ انٹیگریٹڈ ڈائی کاسٹنگ ٹیم میں شامل ہونے کے لیے ٹیسلا کی پیروی کرنے والوں میں سے زیادہ تر نئی انرجی کار کمپنیاں تھیں جیسے کہ Weilai، Xpeng، اور Ideal، جبکہ روایتی کار کمپنیاں بہت کم تھیں۔ اب ٹویوٹا کے علاوہ جنرل موٹرز، ہنڈائی موٹرز، وولوو کارز وغیرہ نے بھی اس ٹیکنالوجی کو اپنانے کی منصوبہ بندی شروع کر دی ہے۔
جب مجموعی صنعتی سلسلہ کی بات آتی ہے تو گوٹائی جونان کا خیال ہے کہ اپ اسٹریم ہیٹ ٹریٹمنٹ فری ایلومینیم الائے میٹریلز، ڈائی کاسٹنگ مشینیں اور ڈائی کاسٹنگ مولڈز پر مشتمل ہے۔ انٹیگریٹڈ ڈائی کاسٹنگ مولڈز کا مجموعی منافع مارجن 40% ہے، خالص منافع کی شرح 20% ہے، سنگل لنک منافع سب سے زیادہ ہے، تکنیکی رکاوٹیں سب سے زیادہ ہیں، اور پیٹرن وکندریقرت ہے۔ ; مڈ اسٹریم میں تھرڈ پارٹی ڈائی کاسٹنگ پلانٹس اور خود ساختہ پروڈکشن لائنز کے ساتھ گاڑیاں بنانے والے شامل ہیں۔ اس طبقے میں مقابلہ سخت ہے۔ بنیادی فوائد کے ساتھ چند ایلومینیم کاسٹنگ سپلائرز زیادہ تر وسط سے اعلیٰ ماڈلز کے لیے معاون مارکیٹ پر قابض ہیں۔ بہاو براہ راست OEMs کے ساتھ جڑتا ہے۔
منشینگ سیکیورٹیز نے یہ بھی نشاندہی کی کہ انٹیگریٹڈ ڈائی کاسٹنگ پروڈکٹس کی توقع ہے کہ پچھلی منزل کی مصنوعات سے فرنٹ کیبن، درمیانی منزل، بیٹری ٹرے اور دیگر متعلقہ حصوں تک پھیل جائیں گی۔ Ikodi، Xusheng گروپ، Wanfeng Aowei، Ruihu Mold، Merrill Lynch، Rongtai Technology، Bojun Technology، Duoli Technology، Xiangxin Technology، Huada Technology، Wencan Technology، Guangdong Hongtu، Lizhong Group، Lijin Technology، Yizumi، پر توجہ دینے کی سفارش کی جاتی ہے۔ Xingyuan Zhuomai، اور Heli ٹیکنالوجی.
