1. گیٹ ڈیزائن
انجیکشن مولڈ گیٹ پورے گیٹنگ سسٹم کا ایک اہم حصہ ہے۔ اس کا مقام ، قسم اور نمبر مولڈ گہا کے اندر پگھلے ہوئے مادے کی بہاؤ کی حالت کو براہ راست متاثر کرتا ہے ، اس طرح پلاسٹک کی استحکام ، سکڑنے اور اندرونی تناؤ میں تبدیلی آتی ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے گیٹ کی اقسام میں سائیڈ گیٹس ، پوائنٹ گیٹس ، سب میرین گیٹس ، براہ راست دروازے ، پرستار دروازے ، اور پتلی - فلمی دروازے شامل ہیں۔
لہذا ، پلاسٹک کے بہاؤ کے فاصلے کو کم سے کم کرنے کے لئے گیٹ کے مقام کا انتخاب کیا جانا چاہئے۔ طویل بہاؤ کا فاصلہ اندرونی بہاؤ کی پرت اور بیرونی منجمد پرت کے درمیان بہاؤ کے فرق کو بڑھاتا ہے ، جس کے نتیجے میں منجمد پرت اور مرکزی بہاؤ کی پرت کے درمیان بہاؤ اور سکڑ جانے کی وجہ سے زیادہ داخلی تناؤ ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے حصے کی خرابی میں اضافہ ہوتا ہے۔ اس کے برعکس ، بہاؤ کا ایک چھوٹا فاصلہ گیٹ سے لے کر حصے کے آخر تک بہاؤ کے وقت کو کم کرتا ہے ، جس کے نتیجے میں سڑنا بھرنے کے دوران ایک پتلی منجمد پرت ، کم داخلی تناؤ ، اور کم وار پیج کو کم کیا جاتا ہے۔
مثال کے طور پر ، بڑے ، پتلی - دیواروں پر صحت سے متعلق پلاسٹک کے پرزے ، کسی ایک سینٹر گیٹ یا سائیڈ گیٹ کا استعمال کرتے ہوئے مولڈنگ کے بعد اہم وارپنگ خرابی کا سامنا کرنا پڑے گا کیونکہ شعاعی سکڑنے کی شرح طفیلی سکڑنے کی شرح سے زیادہ ہے۔ ایک سے زیادہ پوائنٹ گیٹس یا فلم کا استعمال - قسم کے دروازے مؤثر طریقے سے وارپنگ خرابی کو روک سکتے ہیں۔ لہذا ، ڈیزائن کے مرحلے کے دوران بہاؤ کے تناسب کے حساب کتاب کرنا ضروری ہے۔
پوائنٹ گیٹ مولڈنگ کا استعمال کرتے وقت ، گیٹس کی جگہ اور تعداد بھی پلاسٹک کے انیسوٹروپک سکڑنے کی وجہ سے اخترتی کی ڈگری کو نمایاں طور پر متاثر کرتی ہے۔
فلیٹ کے لئے مختلف گیٹ نمبروں کی تقسیم پر تجربے کے لئے ، باکس - سائز کے پلاسٹک کے حصوں: 15 ٪ گلاس فائبر کو تقویت بخش PA66 کا استعمال کرتے ہوئے ، اس حصے میں 1450 گرام وزن میں چار دیواروں کی بہاؤ کی سمت کے ساتھ بہت سے تقویت پذیر پسلیاں تھیں۔ اسی عمل کے پیرامیٹرز استعمال کیے گئے تھے۔ گیٹ کے طریقے: (a) براہ راست گیٹ ، (b) 5-4 پوائنٹ گیٹس ، (c) 9-8 پوائنٹ گیٹس۔ تجرباتی نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ طریقہ بی کے مطابق گیٹ لگانے کے بہترین نتائج برآمد ہوئے اور ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کیا۔ 'سی' پر مبنی گیٹ ڈیزائن براہ راست گیٹ سے بھی بدتر ہے ، جس میں وار پیج ڈیزائن کی ضروریات سے زیادہ 3.6 ~ 5.2 ملی میٹر ہے۔ ایک سے زیادہ دروازے پلاسٹک کے بہاؤ کا تناسب (L/T) کو مختصر کرتے ہیں ، جس کے نتیجے میں سڑنا میں زیادہ یکساں پگھل کثافت اور سکڑ جاتا ہے۔ بیک وقت ، ڈھالنے والا حصہ گہا کو کم انجیکشن دباؤ سے بھر سکتا ہے ، جس سے سالماتی رجحانات کو کم کیا جاسکتا ہے ، اندرونی تناؤ کو کم کیا جاسکتا ہے ، اور حصے کی خرابی کو کم سے کم کیا جاسکتا ہے۔
2. کولنگ سسٹم ڈیزائن
انجیکشن مولڈنگ کے دوران ٹھنڈک کی ناہموار شرح ناہموار سکڑنے کا باعث بن سکتی ہے ، جس سے موڑنے والے لمحات اور وارپنگ کا سبب بنتا ہے۔
مثال کے طور پر ، ایک صحت سے متعلق ، فلیٹ ، بڑے پلاسٹک کے شیل سڑنا میں ، گہا اور کور کے مابین درجہ حرارت کا ایک بڑا فرق ٹھنڈا مولڈ گہا کی سطح پر پگھلنے کا سبب بنتا ہے ، جبکہ گرم مولڈ گہا کی سطح کے قریب پرت سکڑتی رہتی ہے۔ اس ناہموار سکڑنے سے وارپنگ ہوتی ہے۔ لہذا ، انجیکشن سانچوں کے کولنگ سسٹم ڈیزائن کے لئے بنیادی اور گہا کے مابین درجہ حرارت کے توازن پر سخت کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہذا ، صحت سے متعلق فلیٹ پلاسٹک کے شیل حصوں کے ل high ، اعلی مولڈنگ سکڑ کے ساتھ مواد اخترتی کا شکار ہے۔ پیداواری ٹیسٹ سے پتہ چلتا ہے کہ درجہ حرارت کے اختلافات 5 ڈگری سے 8 ڈگری سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔
دوم ، پلاسٹک کے حصے میں درجہ حرارت کی یکسانیت پر غور کرنا ضروری ہے ، یعنی ، پورے اور گہا میں یکساں درجہ حرارت کو برقرار رکھنا ، یہاں تک کہ ٹھنڈک کی شرحوں اور یکساں سکڑنے کو بھی یقینی بنانا ، مؤثر طریقے سے اخترتی کو روکتا ہے۔ کولنگ سسٹم کے ڈیزائن کا تعین نظریاتی حساب پر مبنی سخت پروسیس ٹرائلز کے ذریعے کیا جانا چاہئے۔ لہذا ، سڑنا پر ٹھنڈک پانی کے سوراخوں کی جگہ بہت ضروری ہے۔
پائپ کی دیوار سے گہا کی سطح تک فاصلہ طے کرنے کے بعد ، پانی کے ٹھنڈک کے سوراخوں کے درمیان فاصلہ زیادہ سے زیادہ کم کیا جانا چاہئے۔ اگر ضروری ہو تو ، ایک غیر - یکساں انتظام استعمال کیا جانا چاہئے ، جس میں زیادہ گنجان فاصلہ پر ٹھنڈک پانی کے سوراخ ہیں جہاں مادی درجہ حرارت زیادہ ہے اور زیادہ کم جگہ ہے جہاں مادی درجہ حرارت کم ہے ، تاکہ نسبتا یکساں ٹھنڈک کی شرح کو برقرار رکھا جاسکے۔ بیک وقت ، چونکہ کولنگ میڈیم کا درجہ حرارت کولنگ چینل کی لمبائی کے ساتھ بڑھتا ہے ، لہذا کولنگ سرکٹ کی لمبائی زیادہ لمبی نہیں ہونی چاہئے۔
3. ایجیکشن میکانزم ڈیزائن
ایجیکشن میکانزم کا ڈیزائن پلاسٹک کے حصے کی خرابی کو بھی براہ راست متاثر کرتا ہے۔ اگر ایجیکشن میکانزم متوازن ہے تو ، اس سے ناہموار ایجیکشن فورسز کا سبب بنے گا ، جس کی وجہ سے پلاسٹک کے حصے کی خرابی ہوگی۔ لہذا ، ایجیکشن میکانزم کو ڈیمولڈنگ مزاحمت کے ساتھ متوازن کرنے کے لئے ڈیزائن کیا جانا چاہئے۔ پلاسٹک کے حصے پر فی یونٹ رقبے میں ضرورت سے زیادہ طاقت کو روکنے کے لئے ایجیکٹر پنوں کا کراس - سیکشنل ایریا اتنا چھوٹا نہیں ہونا چاہئے ، جس کی وجہ سے اخترتی ہوسکتی ہے۔
ایجیکٹر پنوں کو زیادہ سے زیادہ قریب رکھنا چاہئے جن علاقوں کو زیادہ سے زیادہ ڈیمولڈنگ مزاحمت والے علاقوں کے قریب رکھنا چاہئے۔ صحت سے متعلق فلیٹ پلاسٹک کے شیل حصوں کے لئے ، زیادہ سے زیادہ ایجیکٹر پنوں کو اخترتی کو کم کرنے کے لئے استعمال کیا جانا چاہئے ، اور ایجیکٹر پنوں کو جوڑنے اور پش - پلیٹوں کو استعمال کرنے کے لئے مشترکہ ڈیمولڈنگ میکانزم کو استعمال کیا جانا چاہئے۔
جب نرم پلاسٹک کا استعمال کرتے ہوئے بڑے ، گہری - گہا پیدا کرتے ہو تو ، پتلی - دیوار والے پلاسٹک کے پرزے ، ڈیمولڈنگ مزاحمت نسبتا high زیادہ ہے ، اور یہ مواد نسبتا soft نرم ہے۔ اگر صرف مکینیکل ایجیکشن استعمال کیا جاتا ہے تو ، پلاسٹک کا حصہ خراب ہوجائے گا۔ ایک ملٹی - جزو کے امتزاج یا نیومیٹک (ہائیڈرولک) اور مکینیکل ایجیکشن کا ایک مجموعہ استعمال کرنے سے بہتر نتائج برآمد ہوں گے۔
