اسٹیمپنگ کے کئی اتارنے والے ڈھانچے کی تفصیلی وضاحت اسٹیمپنگ کے عمل میں مر جاتی ہے ، اتارنے کا ڈھانچہ ایک کلیدی ڈیزائن ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ اسٹیمپنگ حصوں اور فضلہ کے مواد کو آسانی سے مرنے سے الگ کیا جاسکتا ہے۔ مختلف اتارنے والے طریقے پیداوار کی کارکردگی ، ڈائی لائف اور مصنوعات کے معیار کو براہ راست متاثر کرتے ہیں۔ مندرجہ ذیل عمومی اتارنے والے ڈھانچے اور ان کی تکنیکی خصوصیات میں مہر ثبت ہوئی: 1۔ فکسڈ اسٹرائپر پلیٹ (فکسڈ اسٹرائپر پلیٹ) ساختی اصول: سخت سٹرائپر پلیٹ ڈائی یا ٹیمپلیٹ پر طے کی جاتی ہے ، اور کارٹون کے ساتھ ایک مقررہ خلا کو برقرار رکھتی ہے (عام طور پر 1۔ 5-2 اوقات مادے کی موٹائی)۔ مادے کو مہر ثبت کے دوران دبایا جاتا ہے ، اور اسٹرائپر پلیٹ واپسی کے فالج کے دوران مواد کو چھیننے پر مجبور کرتی ہے۔ قابل اطلاق منظرنامے: موٹی پلیٹ خالینگ (پلیٹ کی موٹائی 1.5 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر) اعلی صحت سے متعلق مکے بازی (جیسے موٹر سلیکن اسٹیل شیٹ) ترقی پسند مرنے والے فوائد کا کچا اسٹیشن: سادہ ساخت ، مضبوط سختی ، لچکدار جزو کا کوئی نقصان نہیں۔ مستحکم سٹرپنگ فورس ، تیز رفتار مہر لگانے کے لئے موزوں ہے (500 بار/منٹ سے زیادہ یا اس کے برابر)۔ نقصانات: مواد کو چپٹا کرنے سے قاصر ، وارپنگ کا شکار۔ مادی موٹائی کے اتار چڑھاو کے لئے حساس ، خلا کے عین مطابق کنٹرول کی ضرورت ہے۔ ڈیزائن پوائنٹس: اسٹرائپر پلیٹ اور کارٹون کے مابین یکطرفہ کلیئرنس: C=(1.5∼2) × T
(ٹی مادی موٹائی ہے)۔ گائیڈ پن کی گائیڈ کی لمبائی سنکی لوڈنگ کو روکنے کے لئے کارٹون قطر سے 1.5 گنا سے زیادہ یا اس کے برابر ہونی چاہئے۔ 2. لچکدار اسٹرائپر ساختی اصول: لچکدار قوت اسپرنگس ، پولیوریتھین ربڑ یا نائٹروجن اسپرنگس کے ذریعہ مہر ثبت کے عمل کے دوران مواد کو دبانے کے لئے فراہم کی جاتی ہے ، اور فالج کے مکمل ہونے کے بعد یہ مواد الٹک طور پر جاری کیا جاتا ہے۔ عام ڈھانچہ: اسپرنگ اسٹرائپر پلیٹ ، ربڑ پیڈ ان لوڈنگ ، نائٹروجن اسپرنگ ایجیکشن۔ قابل اطلاق منظرنامے: پتلی پلیٹ اسٹیمپنگ (پلیٹ کی موٹائی 1 ملی میٹر سے کم یا اس کے برابر ، جیسے موبائل فون میٹل شیل) موڑنے اور کھینچنے کے عمل کی صحت سے متعلق خالی جگہ جس میں جھریاں (جیسے کنیکٹر ٹرمینلز) کو روکنے کے لئے دبانے کی ضرورت ہوتی ہے (جیسے کنیکٹر ٹرمینلز) فوائد: مادی نقل و حرکت اور خرابی کو روکنے کے لئے دوہری افعال۔ مادی موٹائی کے اتار چڑھاو کے مطابق ڈھال لیں اور اس میں مضبوط غلطی رواداری ہے۔ نقصانات: لچکدار اجزاء تھکاوٹ کا شکار ہیں (موسم بہار کی زندگی تقریبا 500 500 ، 000 اوقات ہے ، پولیوریتھین تقریبا 300 300 ، 000 اوقات ہے)۔ تیز رفتار اسٹیمپنگ ہائسٹریسیس اثر کی وجہ سے نامکمل ان لوڈنگ کا سبب بن سکتی ہے۔ ڈیزائن پوائنٹس
قبل از وقت عمر بڑھنے سے بچنے کے لئے پولیوریتھین ربڑ کی کمپریشن 30 ٪ سے کم یا اس کے برابر ہے۔
3. ایجیکٹر سسٹم ساختی اصول: ڈائی سے ڈاک ٹکٹ والے حصوں کو نکالنے کے لئے ایجیکٹر ، ایجیکٹر پلیٹ یا نیومیٹک پش راڈ کا استعمال کریں۔ عام اقسام: مکینیکل ایجیکٹر (راڈ لنکج) ، نیومیٹک ایجیکٹر ، ہائیڈرولک ایجیکٹر۔ قابل اطلاق منظرنامے: گہرے درجے کے حصوں (جیسے سٹینلیس سٹیل کپ) ، پیچیدہ شکلیں (ڈائی میں پھنس جانے میں آسان) ، خودکار پروڈکشن لائنز (ہیرا پھیری کے ساتھ تعاون) کے فوائد: بڑے اور قابل کنٹرول ایجیکشن فورس (نیومیٹک/ہائیڈرولک سسٹم کئی ٹنوں تک پہنچ سکتے ہیں) کے حصول ، گہری کھینچنے والے حصوں کی ڈیمولڈنگ۔ حصوں کی خرابی سے بچنے کے لئے ایجیکشن ٹائمنگ کو درست طریقے سے کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔ نقصانات: پیچیدہ ڈھانچہ اور بڑے سڑنا کی جگہ کا قبضہ۔ نیومیٹک/ہائیڈرولک نظام بحالی کے اخراجات میں اضافہ کرتے ہیں۔ ڈیزائن پوائنٹس: ایجیکٹر کی تقسیم کو مصنوعات کے فنکشنل علاقوں (جیسے سگ ماہی سطحوں) سے بچنے کی ضرورت ہے۔
4. Pneumatic assisted demolding (Air Blow-off) Structural principle: A compressed air nozzle is set in the mold, and air is blown to assist the parts or waste to be detached at the moment of mold opening. Often used in conjunction with the ejector. Applicable scenarios: lightweight thin-walled parts (such as aluminum foil parts) products with high surface requirements (avoiding contact marks of ejector pins) stations where small waste is difficult to discharge (such as micro-hole punching) Advantages: non-contact stripping to avoid scratches on parts. Directional removal of dead corner waste. Disadvantages: dependent on stable air source, high energy consumption. Noise is high, and a muffler needs to be installed. Design points: nozzle aperture: 0.5-2mm, air pressure 0.4-0.6MPa. Injection angle 30°-45° to avoid airflow directly hitting the mold cavity. 5. Scrap Cutter Structural principle: a cutter is set at the end of the progressive die to divide the continuous waste into small segments for easy collection. It is divided into upper cutting, lower cutting and side cutting. Applicable scenarios: high-speed progressive die (such as electronic connector production) stamping line with high risk of waste winding long strip waste processing (such as heat sink punching) Advantages: prevent waste accumulation from causing mold jamming. Improve the operation stability of the automation line. Disadvantages: Increase mold complexity and blade wear points. The cutting knife needs regular maintenance (lifespan of about 1 million times). Design points: Cutting knife angle: 30°-45°, reduce shear force. Waste length: generally ≤200mm, too long and easy to sag and get stuck. 6. Combined Stripping Structure (Combined Stripping) Structural principle: combined elastic unloading + ejector device + pneumatic assistance, multi-stage collaborative stripping. For example: first stripping by the elastic unloading plate, then ejected by the ejector rod, and finally cleared by air blowing. Applicable scenarios: ultra-thin materials (t≤0.1mm, such as copper foil shielding cover) High viscosity materials (such as silicone gaskets) Micro parts stamping (such as medical needles) Advantages: Thorough stripping, adaptable to extreme working conditions. Redundant design improves reliability. Disadvantages: Complex structure, mold cost increased by 30%-50%. The timing of multi-mechanism action needs to be precisely controlled. Selection Recommendation Table Stripping Structure Applicable Plate Thickness Speed Accuracy Maintenance Cost Fixed Stripper ≥1.5mm Very High (>5 0 0SPM) درمیانے درجے کی کم لچکدار اسٹرائپر 0.<200spm) Very High High Pneumatic Assist ≤0.5mm Very High Very High High Scrap Cutting Knife Any High Low Low Composite Stripper Structure ≤0.2mm Medium Very High Very High Summary The design of the stripper structure needs to comprehensively consider four factors: material properties, stamping speed, precision requirements, and cost budget: High-speed stamping of thick plates: fixed stripper plates are preferred, supplemented by scrap cutting knives. High-precision punching of thin plates: elastic stripper + pneumatic assistance is the golden combination. Deep drawing complex parts: ejector + elastic stripper plate double protection. Micro-stamping extreme working conditions: composite stripper structure is the only choice. Future trends: Technologies such as intelligent stripping systems (such as pressure sensors that provide real-time feedback to adjust the ejector force) and self-lubricating stripping plates (with the life of graphene coating increased by 5 times) will further improve stripping efficiency and reliability.
