ٹنگسٹن مرکب یقینی طور پر انجینئرز کی "ڈراؤنے خواب والے مواد" کی فہرست میں شامل ہیں۔ ان کی اعلی کثافت اور سختی اہم پروسیسنگ چیلنجوں کو پیش کرتی ہے، جس سے ہر قدم ایک سخت جنگ کی طرح محسوس ہوتا ہے۔ اس مشکل مواد کو خام مال سے اعلیٰ کارکردگی کے ساتھ تیار مصنوعات میں کیسے تبدیل کیا جا سکتا ہے؟
پریشان نہ ہوں، یہ انمول "خفیہ ہتھیار" حاضر ہے! یہ مضمون خام مال کی تیاری کے آغاز سے ہی اس عمل کا تجزیہ کرے گا، پاؤڈر میٹلرجی اور تھری ڈی پرنٹنگ کے فوائد اور نقصانات کا موازنہ کرے گا، کاٹنے، پیسنے، اور تار کاٹنے کی بنیادی تکنیکوں کی تفصیل دے گا، اور ایک جدید ٹیکنالوجی متعارف کرائے گا جو آپ کو دوگنا نتائج حاصل کرنے میں مدد کر سکتی ہے، نصف پرنٹنگ (آدھی پی پی) کوشش کے ساتھ۔ آپ کے ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کی بنیاد۔
حصہ 01
تعارف
ٹنگسٹن الائے، ایک مرکب مواد کے طور پر جس میں ٹنگسٹن بنیادی جزو کے طور پر ہوتا ہے (ٹنگسٹن کا مواد عام طور پر 85% سے 99% تک ہوتا ہے) اور اضافی عناصر جیسے نکل، آئرن، کاپر، کوبالٹ، مولیبڈینم اور کرومیم، بہت سے اعلی-ٹیک شعبوں میں ایک ناگزیر کردار ادا کرتے ہیں جیسے کہ اعلیٰ طبی صنعت اور جوہری صنعت سے لے کر انتہائی طبی نگہداشت کی وجہ سے ان کی اعلیٰ طبی صنعت، 6. 19.0 g/cm3 تک)، اعلی پگھلنے کا نقطہ اور بہترین میکانکی طاقت[1]۔ طبی میدان میں، ٹنگسٹن مرکبات ریڈیو تھراپی کے آلات کے کلیدی اجزاء کی تیاری کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں۔ ان کی اعلی کثافت کی خصوصیات کی وجہ سے، وہ درست طریقے سے شعاعوں کو بلاک اور شکل دے سکتے ہیں اور یہ کولیمیٹرز اور ریڈی ایشن شیلڈز بنانے کے لیے اہم مواد ہیں[2]۔ یہ بہترین خصوصیات ٹنگسٹن مرکبات کی پروسیسنگ اور مینوفیکچرنگ میں بہت سی مشکلات بھی لاتی ہیں۔ اس مضمون کا مقصد ٹنگسٹن الائے پرزوں کے خالی تیاری کے عمل اور عام طور پر استعمال ہونے والے پروسیسنگ کے طریقوں کو منظم طریقے سے اور گہرائی سے دریافت کرنا ہے، اور ان کی درستگی کی تیاری کے لیے قیمتی حوالہ فراہم کرنا ہے۔
حصہ 02
ٹنگسٹن مصر کے پرزوں کے خالی جگہوں کی تیاری کا عمل
2.1 پاؤڈر میٹالرجی ٹیکنالوجی
ٹنگسٹن مرکب دھاتوں کو ان کی اعلی کثافت، اعلی پگھلنے کے نقطہ اور اعلی سختی کی وجہ سے روایتی کھوٹ سمیلٹنگ اور تیاری کے عمل کا استعمال کرتے ہوئے تیار کرنا مشکل ہے۔ پاؤڈر میٹالرجی ٹنگسٹن الائے خالی جگہوں کی تیاری کے لیے ایک روایتی اور وسیع پیمانے پر استعمال ہونے والا طریقہ ہے۔ اس کے اہم عمل کو شکل 1 میں دکھایا گیا ہے، بشمول ٹنگسٹن پاؤڈر کی تیاری، اختلاط، تشکیل اور سنٹرنگ [3]۔ ٹنگسٹن پاؤڈر کی تیاری کے عمل میں، ٹنگسٹن پاؤڈر کی پاکیزگی کو یقینی بنانے کے لیے، ہائیڈروجن میں کمی اور امونیا ٹنگسٹیٹ کی کمی جیسے عمل کو اکثر استعمال کیا جاتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، آکسیجن کا مواد، ذرہ سائز اور ٹنگسٹن پاؤڈر کی شکل کا مرکب کی حتمی کارکردگی اور معیار پر اہم اثر پڑتا ہے اور اسے سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ آکسیجن کا بہت زیادہ مواد مصر دات کی کارکردگی کو کم کر دے گا، جبکہ ذرہ کا سائز اور شکل بعد میں اختلاط اور تشکیل کے عمل کے اثر کو متاثر کرے گی۔ مثال کے طور پر، یکساں ذرہ سائز کے ساتھ ٹنگسٹن پاؤڈر مکسنگ کے دوران دیگر دھاتی پاؤڈروں کے ساتھ زیادہ یکساں طور پر مکس ہونے میں مدد کرتا ہے، جو کہ مرکب مرکب کی مستقل مزاجی کو یقینی بناتا ہے۔ اختلاط کے عمل کے دوران، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ مختلف دھاتی پاؤڈر ذرات کا سائز یکساں ہو اور تناسب درست ہو۔ مکینیکل سٹرنگ، بال ملنگ اور دیگر طریقے اکثر عین مکسنگ کے لیے استعمال کیے جاتے ہیں۔ بنانے کے طریقوں میں کولڈ آئسوسٹیٹک پریسنگ، ڈائی پریسنگ، پاؤڈر ایکسٹروشن فارمنگ اور پاؤڈر انجیکشن فارمنگ وغیرہ شامل ہیں۔ یہ طریقے پیچیدہ شکلوں والے حصے تیار کر سکتے ہیں۔
چترا 1 ٹنگسٹن الائے خالی جگہوں کے لیے پاؤڈر میٹالرجی کے کلیدی عمل
sintering کا عمل اس بات کو یقینی بنانے کی کلید ہے کہ ٹنگسٹن مرکب مطلوبہ کثافت، طاقت اور دیگر خصوصیات کو حاصل کرتا ہے۔ ٹو-اسٹیپ سنٹرنگ [4] بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے: پری-سینٹرنگ سٹیج عام طور پر درجہ حرارت کو 1000-1200 ڈگری پر کنٹرول کرتا ہے۔ درجہ حرارت کی اس حد کے اندر، کم-پگھلنے والی-پوائنٹ دھاتیں جیسے تانبا اور لوہا مائع حالت میں پہنچ جائیں گے اور ٹھوس-فیز ڈفیوژن سے گزریں گے ارد گرد کے ٹنگسٹن پاؤڈر کے ذرات کے ساتھ، ٹنگسٹن الائے پاؤڈر کے ذرات کی پوزیشن کو ٹھیک کریں گے اور انہیں یکساں طور پر بھریں گے، اس طرح شیپنگ حاصل ہو گی۔ اس کے بعد اعلی-درجہ حرارت کا سنٹرنگ مرحلہ ہے، جہاں پاؤڈر کے ذرات کے درمیان ٹھوس-مرحلہ اور مائع-فیز کے رد عمل واقع ہوتے ہیں، جو بالآخر ایک گھنے ٹنگسٹن الائے ڈھانچے کی تشکیل کرتے ہیں۔ سنٹرنگ درجہ حرارت اور وقت کا کنٹرول مصنوعات کی کارکردگی میں فیصلہ کن کردار ادا کرتا ہے۔ اگر sintering کا وقت بہت لمبا ہے تو، ٹنگسٹن کرسٹل کا سائز بڑھ جائے گا، جس سے مرکب کی کثافت اور مجموعی کارکردگی متاثر ہوگی۔ اگر درجہ حرارت بہت زیادہ ہے، تو یہ کم-پگھلنے والی-پوائنٹ دھاتوں جیسے تانبے اور لوہے کے اتار چڑھاؤ کا باعث بنے گا، جس سے مرکب کی کثافت اور میکانکی طاقت کم ہو جائے گی۔ سینٹرنگ کا درجہ حرارت عام طور پر تقریباً 1400 ڈگری پر کنٹرول کیا جاتا ہے، اور کم-پگھلنے والے{{24}پوائنٹ الائے کے آکسیڈیشن اور اتار چڑھاؤ کو کم کرنے کے لیے پہلے سے-سینٹرنگ اور ہائی-درجہ حرارت کی سنٹرنگ عام طور پر ویکیوم یا غیر فعال گیس کے ماحول میں کی جاتی ہے۔ ایک عام عمل یہ ہے کہ پہلے تشکیل شدہ ٹنگسٹن پاؤڈر کو 1200 ڈگری پر ہائیڈروجن ماحول میں 1 گھنٹے کے لیے پہلے سے فائر کیا جائے تاکہ اسے کچھ طاقت اور چالکتا ملے، اور پھر سنٹرنگ کو مزید فروغ دینے کے لیے خالی کی اپنی مزاحمت سے پیدا ہونے والی حرارت کا استعمال کرتے ہوئے خود مزاحمتی سنٹرنگ انجام دیں۔
2.2 اضافی مینوفیکچرنگ کا عمل
روایتی پاؤڈر دھات کاری کے طریقے صرف نسبتاً باقاعدہ شکلوں کے ساتھ خالی جگہیں پیدا کر سکتے ہیں۔ پیچیدہ ڈھانچے والے ٹنگسٹن الائے پرزوں کے لیے، خاص طور پر پیچیدہ گہاوں کے ساتھ، پرزے کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے خالی بنانے کے بعد بھی پیچیدہ پروسیسنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ فی الحال، پیچیدہ بند اندرونی گہاوں کے لیے کوئی موثر پروسیسنگ اور بنانے کے طریقے موجود نہیں ہیں، جو ٹنگسٹن الائے پارٹس کے ڈیزائن کو محدود کرتے ہیں۔ اضافی مینوفیکچرنگ ٹیکنالوجی ٹنگسٹن الائے پارٹس کے ڈیزائن اور مینوفیکچرنگ کے لیے ایک نیا حل فراہم کرتی ہے۔ عام طور پر استعمال شدہ میٹل ایڈیٹیو مینوفیکچرنگ ٹیکنالوجیز میں سلیکٹیو لیزر میلٹنگ (SLM)، لیزر سٹیریوفارمنگ (LSF)، الیکٹرک آرک ایڈیٹیو مینوفیکچرنگ (WAAM)، پاؤڈر بیڈ سلیکٹیو لیزر میلٹنگ (L-PBF)، اور لیزر ڈائریکشنل انرجی ڈیپوزیشن (L-DED) [5] شامل ہیں۔ ٹنگسٹن الائے پارٹس کی تیاری کے لیے مختلف اضافی مینوفیکچرنگ پروسیسز کے فوائد اور نقصانات کا موازنہ ٹیبل 1 میں دکھایا گیا ہے۔ SLM پیچیدہ جیومیٹریز کے ساتھ پرزے تیار کر سکتا ہے، لیکن اس میں مسائل ہیں جیسے کھردری سطح، بڑے انٹر لیئر بقایا تناؤ اور حصے کا محدود سائز، اور چھوٹے حصوں کی تیاری کے لیے موزوں ہے۔ ایل ایس ایف ٹھیک، یکساں اور گھنے ڈھانچے کو حاصل کر سکتا ہے، مکینیکل خصوصیات اور مواد کی سنکنرن مزاحمت کو بہتر بنا سکتا ہے، لیکن جب عمل کے پیرامیٹرز مماثل نہیں ہوتے ہیں، تو جمع شدہ پرت میں خراب فیوژن جیسے نقائص پیدا ہونا آسان ہوتے ہیں۔ WAAM بڑے پیمانے پر، مربوط ایرو اسپیس ساختی پرزوں کی تیاری کے لیے موزوں ہے، جس میں اعلی تشکیل کی شرح اور اعلی کثافت ہے، لیکن تشکیل شدہ حصوں کی سطح کا معیار خراب ہے۔ اضافی مینوفیکچرنگ ٹکنالوجی کے ذریعہ تیار کردہ ایک عام ٹنگسٹن الائے پارٹس کو شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔ روایتی پاؤڈر میٹالرجی کے طریقہ کار کے مقابلے میں، اضافی مینوفیکچرنگ کے پیچیدہ ٹنگسٹن مرکب حصوں کی تیاری میں واضح فوائد ہیں۔ یہ خاص ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے نہ صرف پیچیدہ ڈھانچے اور گہاوں کے ساتھ پرزوں کو تیار کر سکتا ہے، بلکہ مواد کی پرت کو-جمع کرکے-مادی کے استعمال کو بہتر بنانے اور لاگت کو کم کر سکتا ہے[7]۔ جدول 1. مختلف اضافی مینوفیکچرنگ پروسیس سے تیار کردہ ٹنگسٹن الائے پارٹس کے فوائد اور نقصانات کا موازنہ
a) اینٹی-سکیٹرنگ گرڈ
ب) غیر محفوظ حصے
شکل 2. عام ٹنگسٹن الائے پارٹس جو اضافی مینوفیکچرنگ ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے تیار کیے جاتے ہیں
2.3 موازنہ اور انتخاب کا عمل
پاؤڈر میٹالرجی اور اضافی مینوفیکچرنگ فی الحال ٹنگسٹن الائے پارٹ بلینکس بنانے کے دو اہم طریقے ہیں، ہر ایک خالی تیاری میں اپنے فوائد اور نقصانات کے ساتھ۔ ٹنگسٹن الائے خالی تیاری کے عمل کا موازنہ جدول 2 میں دکھایا گیا ہے۔ پاؤڈر میٹالرجی نسبتاً زیادہ پختہ ہے، بہتر کثافت کے ساتھ مواد پیدا کرتا ہے اور مستحکم بڑے پیمانے پر پیداوار میں فوائد فراہم کرتا ہے۔ اضافی مینوفیکچرنگ حالیہ برسوں میں تیار کیا گیا ایک نیا عمل ہے، جس میں مشتق عمل کے مختلف راستے ہیں، اور پیچیدہ گہاوں کے ساتھ ساختی حصوں کی تیاری میں اس کے فوائد ہیں۔
ٹیبل 2. ٹنگسٹن الائے خالی تیاری کے عمل کا موازنہ
اعلیٰ جامع کارکردگی کو آگے بڑھانے کے لیے، ایرو اسپیس، دفاع، جوہری صنعت، طبی سازوسامان، اور الیکٹرانکس جیسے جدید شعبوں میں ٹنگسٹن الائے پارٹس زیادہ پیچیدہ ساختی خصوصیات کے حامل ہوتے ہیں، جن میں پتلی دیواریں، خمیدہ سطحیں، اور غیر محفوظ ڈھانچہ شامل ہیں، جنہیں روایتی پاؤڈر دھات کاری کے طریقے سنبھال نہیں سکتے۔ اعلی-کثافت، خرابی-مفت خالص ٹنگسٹن الائے پارٹس کو براہ راست اضافی مینوفیکچرنگ کا استعمال کرتے ہوئے تیار کرنا اب بھی کئی تکنیکی چیلنجوں کا سامنا کرتا ہے۔ پاؤڈر ایکسٹروژن پرنٹنگ (PEP)، ایک دھاتی بالواسطہ 3D پرنٹنگ ٹیکنالوجی جو 3D پرنٹنگ اور پاؤڈر میٹالرجی کو ملاتی ہے، بائنڈر کے ساتھ ٹنگسٹن الائے پاؤڈر استعمال کرتی ہے۔ پاؤڈر کو 3D پرنٹنگ کے آلات کا استعمال کرتے ہوئے شکل دی جاتی ہے اور پھر پوسٹ-پاؤڈر میٹلرجی ڈیبائنڈنگ اور سنٹرنگ کے ذریعے پروسیس کیا جاتا ہے، بالآخر اعلی-کثافت، اعلی-کارکردگی والے ساختی حصوں کی پیداوار ہوتی ہے۔ یہ ٹکنالوجی ٹنگسٹن مرکبات کی مشینی اور پیچیدہ ڈھانچے تیار کرنے کی مشکلات کا ایک نیا حل فراہم کرتی ہے۔ اس کی کم-درجہ حرارت کی تشکیل اور اعلی-درجہ حرارت کی ترتیب کی خصوصیات خرابی، کریکنگ، اور voids جیسے مسائل کو مؤثر طریقے سے حل کرتی ہیں جن کا سامنا ٹانگسٹن الائے کے دیگر 3D پرنٹنگ کے عمل میں آسانی سے ہوتا ہے۔
حصہ 03
ٹنگسٹن الائے پارٹس کی مشیننگ
The high density of tungsten alloys results in enormous cutting forces on the cutting tool during machining, requiring the tool material to have high hardness and wear resistance. The tool design also needs to fully consider the distribution and balance of cutting forces. The high hardness of tungsten alloys (typically >40 HRC) مشینی کے دوران ٹول پہننے کی شرح کو نمایاں طور پر تیز کرتا ہے، جس سے مشینی درستگی اور آلے کی زندگی متاثر ہوتی ہے۔ آلے کی زندگی اور مشینی کارکردگی مشینی میں غور کرنے کے اہم عوامل ہیں۔ ٹنگسٹن مرکب میں نسبتاً کم تھرمل چالکتا ہوتا ہے، اور کاٹنے کے دوران پیدا ہونے والی گرمی کو تیزی سے ختم کرنا مشکل ہوتا ہے۔ کٹنگ ایج اعلی درجہ حرارت پر کام کرتی ہے، جو آسانی سے تھرمل تناؤ پیدا کرتا ہے، جس سے آلے کی خرابی اور لباس میں اضافہ ہوتا ہے [8]۔ ٹنگسٹن الائے چپس دانے دار ہوتے ہیں، جس سے چپ کو ہٹانا مشکل ہو جاتا ہے۔ وہ کاٹنے والے حصے میں جمع ہوتے ہیں، چپ کے کنارے بناتے ہیں، مشینی حصوں کی سطح کے معیار کو متاثر کرتے ہیں، اور آلے اور مشین ٹول کو بھی نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ ٹنگسٹن الائے پارٹس کے لیے کٹنگ ٹولز اور پروسیس پیرامیٹرز کا موازنہ ٹیبل 3 میں دکھایا گیا ہے۔ انجینئرنگ پریکٹس میں، PCBN ٹولز بہترین انتخاب میں سے ایک ہیں۔ کٹنگ کے ذریعے پروسیس کیے جانے والے عام ٹنگسٹن الائے پارٹس کو شکل 3 میں دکھایا گیا ہے۔ ٹیبل 3 ٹنگسٹن الائے پارٹس کے لیے کٹنگ ٹولز اور پروسیس پیرامیٹرز کا موازنہ تصویر 3 ٹنگسٹن الائے پارٹس کو کاٹنے کے ذریعے پروسیس کیے گئے مخصوص ٹنگسٹن الائے پارٹس۔ اعلی-سختی والے مواد جیسے ٹنگسٹن الائے۔ پیسنے والے پہیے کی پیسنے کو شکل 4 میں دکھایا گیا ہے۔ پیسنے والا پہیہ بنیادی طور پر کھرچنے والے دانوں، چھیدوں اور ایک مخصوص تناسب میں بائنڈر پر مشتمل ہوتا ہے۔ اس کے کھرچنے والے دانوں میں موٹے زاویہ کی خصوصیات ہیں، عام طور پر 90 ڈگری سے 120 ڈگری کی حد میں۔ ٹنگسٹن مرکب کے پیسنے کے عمل کے دوران، نتیجے میں پیسنے والا مواد دانے دار ہوتا ہے۔ اس کی نسبتاً کم چپکنے والی اور سختی کی وجہ سے، چپس کو ہٹانا نسبتاً آسان ہوتا ہے اور پیسنے والے پہیے کے چھیدوں کو آسانی سے بند نہیں کرتے [9]۔ لہٰذا، جب ٹنگسٹن مرکبات کو پیستے ہیں، بڑے چھیدوں کے ساتھ پیسنے والے پہیوں کو پیسنے کی کارکردگی اور پروسیسنگ کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ پیسنے والے علاقے میں، پیسنے والی گرمی کو جمع کرنا آسان ہے، جو پیسنے سے جلنے کا باعث بن سکتا ہے۔ اس مسئلے سے مؤثر طریقے سے نمٹنے کے لیے ضروری ہے کہ ہائی-دباؤ اور ہائی-بہاؤ جبری ٹھنڈک کے اقدامات کو اپنایا جائے تاکہ پیسنے کے عمل کے دوران پیدا ہونے والی گرمی کو بروقت ختم کیا جا سکے اور پیسنے والے علاقے میں تھرمل ڈیفارمیشن اور تھرمل تناؤ کو کم کیا جا سکے۔ عام طور پر، پانی پر مبنی ایمولشن کو کاٹنے والے سیال کے طور پر منتخب کیا جاتا ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ٹھنڈک کا اثر بہترین حالت تک پہنچ جائے۔ ٹنگسٹن الائے پارٹس کے لیے پیسنے کے عمل کے پیرامیٹرز کا انتخاب ٹیبل 4 میں دکھایا گیا ہے۔ پیسنے والے پہیے کا اسکیمیٹک ڈایاگرام ٹیبل 4 ٹنگسٹن الائے پارٹس کے لیے پیسنے کے عمل کے پیرامیٹرز کا انتخاب خالص ٹنگسٹن یا ٹنگسٹن-نکل-تانبے کے میگنیٹزم کے پرزوں میں کم ہے۔ پتلی-دیواروں کے حصوں کے لیے، انہیں روایتی برقی مقناطیسی چکوں کے ساتھ قابل اعتماد طریقے سے ٹھیک کرنا مشکل ہے۔ کلیمپنگ کے لیے ویکیوم جذب فکسچر [10] پر غور کیا جا سکتا ہے۔ ٹنگسٹن الائے پرزوں کے لیے ویکیوم ادسورپشن پوزیشننگ فکسچر کو شکل 5 میں دکھایا گیا ہے۔ شکل 5. ٹنگسٹن الائے پرزوں کے لیے ویکیوم جذب پوزیشننگ فکسچر کا اسکیمیٹک خاکہ
حصہ 05
ٹنگسٹن الائے پارٹس کی وائر EDM مشیننگ
ٹنگسٹن الائے میں زیادہ پگھلنے والے پوائنٹس اور زیادہ سختی ہوتی ہے، اور اعلی-سختی والے ٹولز جیسے لیپت ٹولز، پی وی ڈی ٹولز، اور سیرامک ٹولز کا استعمال کرتے ہوئے مشینی کی جا سکتی ہے۔ تاہم، یہ ٹولز نمایاں لباس کا تجربہ کرتے ہیں، جس کی وجہ سے ان روایتی ٹولز کا استعمال کرتے ہوئے مشینی خصوصیات جیسے سوراخوں، تنگ دروں، اور بے قاعدہ شکل کے سوراخوں کو مشکل بناتا ہے۔ وائر الیکٹریکل ڈسچارج مشیننگ (EDM) ایک خاص مشینی عمل ہے۔ اس کا بنیادی اصول یہ ہے کہ ایک مسلسل حرکت پذیر باریک دھاتی الیکٹروڈ تار (عام طور پر تانبے یا مولیبڈینم تار) کو ورک پیس اور ورک پیس کے درمیان سپندتی ہوئی چنگاری خارج کرنے کے لیے استعمال کیا جائے۔ پیدا ہونے والا درجہ حرارت عام طور پر 8000–12000 ڈگری تک زیادہ ہوتا ہے، جو ٹنگسٹن الائے کے سطحی مواد کو پگھلنے یا بخارات بنانے کے لیے کافی ہوتا ہے، اس طرح ورک پیس کی کٹائی حاصل ہوتی ہے۔ الیکٹروڈ تار اور ورک پیس کے درمیان رشتہ دار حرکت پورے کاٹنے کے عمل کو ورک پیس کی سطح پر مطلوبہ شکل دینے کی اجازت دیتی ہے۔ شکل 6 تار EDM کا استعمال کرتے ہوئے ٹنگسٹن الائے خالی پر بے قاعدہ شکل کے سوراخوں کی مشینی کو دکھاتا ہے۔ وائر EDM ٹنگسٹن مصر کے حصوں پر کارروائی کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ زیادہ درجہ حرارت کاٹنے کے دوران ٹنگسٹن الائے کی سطح کے کرسٹل مرحلے میں تبدیلی کا سبب بنتا ہے، جس کے نتیجے میں ایک ترمیم شدہ پرت بنتی ہے جو ٹنگسٹن الائے کی منفرد خصوصیات کو کم کرتی ہے۔ پروسیسنگ کے دوران ایک "کٹ-ایک-مرمت-تین" طریقہ استعمال کیا جاتا ہے، ترمیم شدہ پرت کی مرمت کے لیے کٹنگ گہرائی اور پلس پاور کے پیرامیٹرز کو بتدریج کم کیا جاتا ہے۔
شکل 6: تار EDM کا استعمال کرتے ہوئے ٹنگسٹن الائے خالی پر بے قاعدہ سوراخوں کی مشیننگ
حصہ 06
نتیجہ یہ مقالہ خالی تیاری، عام پروسیسنگ کے طریقوں، اور درست ٹنگسٹن الائے پرزوں کی پروسیسنگ کی مشکلات کا مطالعہ اور خلاصہ کرتا ہے۔ خالی تیاری میں، پاؤڈر میٹالرجی نسبتاً زیادہ پختہ ہے، بہتر کثافت کے ساتھ مواد پیدا کرتا ہے اور مستحکم بڑے پیمانے پر پیداوار میں فوائد فراہم کرتا ہے۔ اضافی مینوفیکچرنگ، حالیہ برسوں میں تیار ہونے والا ایک نسبتاً نیا عمل ہے، جس نے عمل کے مختلف راستوں کو جنم دیا ہے اور پیچیدہ گہاوں کے ساتھ ساختی حصوں کی تیاری میں اس کے فوائد ہیں۔ کاٹنے میں، PCBN ٹولز کے فوائد ہوتے ہیں، جو اعلیٰ آلے کی زندگی کو حاصل کرتے ہیں اور مشینی درستگی پر ٹول پہننے کے اثرات کو کم کرتے ہیں۔ پیسنے والی ٹکنالوجی باقاعدہ سطحوں کی مشینی کرنے کے لیے فائدہ مند ہے، سطح کے اعلی معیار کو حاصل کرنے کے لیے۔ سوراخ اور نالی کی خصوصیات کے لئے، تار EDM اعلی پروسیسنگ کی کارکردگی پیش کرتا ہے. مذکورہ بالا خالی تیاری کے عمل کے ساتھ ساتھ کاٹنے، پیسنے اور تار کاٹنے کے طریقے، متعلقہ صنعتوں کی ترقی کے لیے تکنیکی مدد فراہم کرتے ہوئے درست ٹنگسٹن الائے پارٹس کے مینوفیکچرنگ کے معیار اور پیداواری کارکردگی کو مؤثر طریقے سے بہتر بنا سکتے ہیں۔
