ریڈی ایٹر پروفائل سائز میں چھوٹا ہے، اور سڈول شکلوں والی مصنوعات تیار کرنا آسان ہیں۔ زیادہ تر ریڈی ایٹر پروفائل فلیٹ اور چوڑے ہوتے ہیں، بڑے بیرونی طول و عرض کے ساتھ، اور کچھ غیر متناسب ہوتے ہیں۔ پنکھوں کے درمیان گہرائی اور چوڑائی بڑی ہوتی ہے جس کی وجہ سے اسے تیار کرنا مشکل ہوتا ہے۔ پنڈ، سڑنا، اور اخراج کے عمل میں، ریڈی ایٹر پروفائل کو کامیابی سے تیار کرنے کے لیے بہت سے پہلوؤں کو تعاون کرنے کی ضرورت ہے۔ ہیٹ سنک پروفائلز کو نکالنے کے لیے استعمال ہونے والے مرکب میں اچھی اخراج قوت اور تھرمل چالکتا ہونا چاہیے۔ عام طور پر استعمال ہونے والے مرکبات 1A30، 1035، 6063 وغیرہ ہیں۔ 6063 مصر دات میں اخراج کی اچھی کارکردگی کے علاوہ اچھی مکینیکل خصوصیات بھی ہیں، اس لیے اس وقت 6063 مصر دات بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔
ایلومینیم ریڈی ایٹر پروفائلز کی تیاری انگوٹ کے معیار، مولڈ میٹریل اور ڈیزائن، اخراج کی قوت میں کمی اور اخراج کے عمل سے شروع ہونی چاہیے۔
1. پنڈ کے معیار کی ضروریات
معدنیات سے متعلق عمل کے دوران، کھوٹ میں ناپاک مواد کو سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہئے تاکہ مصر کے پگھلنے کی پاکیزگی کو یقینی بنایا جاسکے۔ Fe.Mg.Si مواد کو 6063 مرکب میں کنٹرول کرنے کے لیے۔ پوٹاشیم سلفیٹ کا مواد 0.2 فیصد سے کم ہونا چاہئے، اور پوٹاشیم سلفیٹ کا مواد عام طور پر ریاست کی طرف سے متعین نچلی حد کے اندر کنٹرول کیا جاتا ہے، Mg مواد 0.45 فیصد ہے ~{{7 }}.55 فیصد، اور Si مواد ہے 0.25 فیصد ~0.35 فیصد۔ معدنیات سے متعلق عمل میں، انگوٹ کی ساخت اور خصوصیات کی یکسانیت کو یقینی بنانے کے لیے مناسب ہم آہنگی کا علاج کیا جانا چاہیے۔
پنڈ کی سطح ہموار اور الگ الگ ٹیومر اور ریت چپکنے سے پاک ہونی چاہئے۔ پنڈ کا آخری چہرہ چپٹا ہونا چاہئے، اور اسے ایک قدمی شکل میں نہیں کاٹا جانا چاہئے یا کاٹنے کی ڈھلوان بہت بڑی ہونی چاہئے (کاٹنے کی ڈھلوان 3 ملی میٹر کے اندر ہونی چاہئے)۔ قدموں والی شکل یا کاٹنے کی ڈھلوان بہت بڑی ہونے کی وجہ سے، جب فلیٹ ڈائی کو گرمی کو ختم کرنے والے پروفائل کو نکالنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تو پنڈ اور ڈائی کے آخری چہرے چکرا کے ڈیزائن کے بغیر یکساں نہیں ہوتے۔ کچھ حصے پہلے سڑنا سے رابطہ کرتے ہیں، جس سے تناؤ کا ارتکاز پیدا ہوتا ہے، جس سے سڑنا کے دانتوں کی پروفائل کو نچوڑنا آسان ہوتا ہے، یا خارج ہونے والے اخراج کے تسلسل کا سبب نہیں بنتا، جو مولڈ میں رکاوٹ یا ناقص اخراج مولڈنگ کا سبب بننا آسان ہوتا ہے۔
2. سڑنا کی ضروریات
چونکہ زیادہ تر ریڈی ایٹر پروفائلڈ سطح کے سانچوں کے دانت پتلے ہوتے ہیں، اس لیے انہیں زیادہ نچوڑنے والی قوت کو برداشت کرنا پڑتا ہے، اور ہر دانت میں زیادہ طاقت اور سختی ہونی چاہیے۔ اگر کارکردگی ایک دوسرے سے بہت مختلف ہے، تو دانتوں کی سطح کی کمزوری یا سختی پیدا کرنا آسان ہے۔ . لہذا، ڈائی اسٹیل کا معیار قابل اعتماد ہونا چاہیے، اور یہ بہتر ہے کہ کسی قابل اعتماد کوالٹی مینوفیکچرر کے تیار کردہ H13 اسٹیل کا انتخاب کریں، یا اعلیٰ معیار کے درآمد شدہ اسٹیل کا انتخاب کریں۔ سڑنا کی گرمی کا علاج بہت اہم ہے۔ ویکیوم ہیٹنگ اور بجھانے کا استعمال کرنا ضروری ہے، ترجیحا ہائی پریشر خالص نائٹروجن بجھانے، اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ بجھانے کے بعد سانچے کے ہر حصے کی کارکردگی یکساں ہو۔ HRC48 ~ 52 کی بنیاد پر، اسے تین بار بجھایا جاتا ہے اور مولڈ کی سختی کو کافی سختی کے لیے بنایا جاتا ہے۔ یہ مؤثر طریقے سے ٹوٹے ہوئے دانتوں کو روک سکتا ہے۔
کامیاب اخراج کی کلید مناسب مولڈ ڈیزائن اور اعلی پروسیسنگ کی درستگی ہے۔ عام طور پر، مولڈ بیلٹ پر پنڈ کے براہ راست اخراج سے جتنا ممکن ہو گریز کیا جانا چاہیے۔ وسیع فلیٹ کنگھی ریڈی ایٹر پروفائل کے لئے، دونوں اطراف میں چھوٹا درمیانی اور بڑا گائیڈ دونوں طرف دھات کا بہاؤ بنا سکتا ہے، ڈائی ورکنگ بیلٹ کے اخراج کے دباؤ کو کم کر سکتا ہے، اور دباؤ کو یکساں طور پر تقسیم کیا جاتا ہے۔ چونکہ ریڈی ایٹر سیکشن کی دیوار کی موٹائی کا فرق بڑا ہے، اس لیے مولڈ ورکنگ بیلٹ کو ڈیزائن کرتے وقت فرق کو مناسب طریقے سے برقرار رکھا جانا چاہیے، یعنی ریڈی ایٹر کے حصے کو خاص طور پر بڑا ہونا چاہیے، جو 20mm~ تک بڑا ہو سکتا ہے۔ 30mm، اور دانت ٹپ کی پوزیشن کنونشن کو توڑنا ضروری ہے. اس کے ورکنگ بینڈ کو کم سے کم کریں۔ مجموعی طور پر، یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ تمام دھاتیں یکساں طور پر بہہ جائیں۔ فلیٹ اور چوڑے ریڈی ایٹرز کے لیے، مولڈ کی موٹائی کو مناسب طور پر بڑھایا جانا چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ مولڈ میں ایک خاص حد تک سختی ہے۔ جلد کی موٹائی تقریباً 30 فیصد سے 60 فیصد تک بڑھ جاتی ہے۔ سڑنا بہت ٹھیک ہونا چاہئے۔ خالی چاقو اوپر، نیچے، بائیں اور دائیں ہونا چاہیے، اور درمیان میں سڈول ہونا چاہیے۔ دانت اور دانت کے درمیان مشینی غلطی 0.05 ملی میٹر سے کم ہونی چاہیے۔ بڑی مشینی غلطی سے سنکی دانت پیدا ہونے کا امکان ہے، یعنی ہیٹ سنک کی موٹائی مختلف ہے۔ یکساں طور پر، یہاں تک کہ ٹوٹے ہوئے دانت واقع ہوں گے.
زیادہ پختہ حصوں پر، الائے اسٹیل کے نیسٹڈ مولڈز کا استعمال کرنا بھی ایک اچھا طریقہ ہے، جن میں اچھی سختی ہوتی ہے، پہننے کی مزاحمت ہوتی ہے، اور وہ اخترتی کا شکار نہیں ہوتے ہیں، جو ریڈی ایٹر پروفائلز کی مولڈنگ کے لیے فائدہ مند ہے۔
3. اخراج کے دباؤ کو کم کریں۔
دانت ٹوٹنے سے بچنے کے لیے، اخراج کے دباؤ کو جتنا ممکن ہو کم کیا جانا چاہیے، اور اخراج کا دباؤ انگوٹ کی لمبائی کے متناسب ہونا چاہیے۔ کھوٹ کی اخترتی مزاحمت کی قدر کا تعلق پنڈ کی حالت اور اخترتی کی ڈگری جیسے عوامل سے ہے۔ لہٰذا، گرمی کو ختم کرنے والے ایلومینیم پروفائلز کی کاسٹ راڈز زیادہ لمبی نہیں ہونی چاہئیں، جو کہ عام کاسٹ راڈز کی لمبائی سے تقریباً 0.6 سے 0.85 گنا زیادہ ہیں۔ خاص طور پر کاسٹنگ راڈ کے ٹرائل اور ایکسٹروشن کے عمل میں، کاسٹنگ راڈ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے، ایک چھوٹی کاسٹنگ راڈ استعمال کرنا بہتر ہے، یعنی عام کاسٹنگ راڈ کی لمبائی (0.4~ 0.6) بار کاسٹنگ راڈ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے۔
پیچیدہ شکلوں والے ریڈی ایٹر پروفائلز کے لیے، کاسٹ کی سلاخوں کی لمبائی کو مختصر کرنے کے علاوہ، خالص ایلومینیم شارٹ کاسٹنگ کو آزمائشی اخراج ٹیسٹ کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے، اور کامیابی کے بعد، عام انگوٹوں کو اخراج کی پیداوار کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
اینیلنگ کے دوران، انگوٹ کی یکساں اینیلنگ نہ صرف یکساں ساخت اور کارکردگی رکھتی ہے، بلکہ اخراج کی کارکردگی کو بھی بہتر بناتی ہے اور اخراج کی قوت کو کم کرتی ہے۔ لہذا، پنڈ کو یکساں طور پر annealed کیا جانا چاہئے. جہاں تک اخترتی کے اثر کا تعلق ہے، کیونکہ ریڈی ایٹر پروفائل کا فریکچر ایریا عام طور پر نسبتاً بڑا ہوتا ہے، اور اخراج گتانک عام طور پر 40 کے اندر ہوتا ہے، اس لیے اثر بڑا نہیں ہوتا ہے۔
4. اخراج کا عمل
گرمی کو پھیلانے والے حصوں کی تیاری کی کلید اخراج ڈائی کا ابتدائی ٹیسٹ ہے۔ اگر ممکن ہو تو، آپ سب سے پہلے کمپیوٹر پر ایک سمولیشن ٹیسٹ کر کے دیکھ سکتے ہیں کہ آیا ڈائی ڈیزائن کی ورکنگ بیلٹ مناسب ہے، اور پھر ڈائی کو ایکسٹروڈر پر آزمائیں۔ سڑنا کی پہلی آزمائش بہت اہم ہے۔ جب مین پلنجر کو آگے بڑھایا جائے تو آپریٹر کو مین پلنگر کو آہستہ آہستہ 8MPa سے نیچے لے جانا چاہیے۔ یہ سب سے بہتر ہے اگر کوئی ٹارچ کے ساتھ مولڈ کے باہر نکلتے ہوئے دیکھے، اور ایکسٹروشن مولڈ کے ہر ہیٹ سنک کے یکساں طور پر مولڈ سے باہر نکلنے کا انتظار کرے۔ سوراخ کے بعد، اخراج کو تیز کرنے کے لیے دباؤ کو آہستہ آہستہ تیز کیا جا سکتا ہے۔ پریشر ٹیسٹ کے کامیاب ہونے کے بعد، آپریشن کو ہموار بنانے کے لیے اخراج قوت کی رفتار کو کنٹرول کرنے پر توجہ دیں۔ ریڈی ایٹر کی خاص شکل والی سطح پر کارروائی کرتے وقت، مولڈ ہیٹنگ کے درجہ حرارت پر توجہ دیں، جو کہ انگوٹ درجہ حرارت کے قریب ہے۔ اگر درجہ حرارت کا فرق بہت زیادہ ہے تو، اوپر کی طرف دباؤ کے دوران اخراج کی سست رفتار کی وجہ سے دھات کا درجہ حرارت کم ہو جائے گا، جو آسانی سے مولڈ میں رکاوٹ یا ناہموار بہاؤ کی شرح کا سبب بنے گا۔
