1. مولڈنگ حالات کا غلط کنٹرول
انجکشن کا دباؤ بہت کم ہے، رفتار بہت تیز ہے، وقت اور سائیکل بہت کم ہے، شامل کیے گئے مواد کی مقدار بہت زیادہ یا بہت کم ہے، دباؤ ناکافی ہے، کولنگ ناہموار یا ناکافی ہے، اور مواد کا درجہ حرارت اور سڑنا کے درجہ حرارت کو غلط طریقے سے کنٹرول کیا جاتا ہے، سب پلاسٹک کے حصے میں بلبلوں کا سبب بنیں گے۔ .
خاص طور پر، تیز رفتار انجیکشن کے دوران، مولڈ میں گیس کو خارج ہونے کا کوئی وقت نہیں ہوتا، جس کے نتیجے میں بہت زیادہ بقایا گیس پگھل جاتی ہے۔ اس سلسلے میں، انجکشن کی رفتار کو مناسب طریقے سے کم کیا جانا چاہئے. تاہم، اگر رفتار بہت زیادہ گر جاتی ہے اور انجیکشن کا دباؤ بہت کم ہوتا ہے، تو پگھلے ہوئے مواد میں گیس کو ختم کرنا مشکل ہو جائے گا، اور بلبلے، ڈپریشن اور انڈر انجکشن آسانی سے واقع ہو جائیں گے۔ لہذا، انجکشن کی رفتار اور دباؤ کو ایڈجسٹ کرتے وقت خاص احتیاط کی جانی چاہئے۔
اس کے علاوہ، بلبلوں اور ویکیوم بلبلوں کو انجکشن اور ہولڈنگ ٹائم کو ایڈجسٹ کرکے، ٹھنڈک کے حالات کو بہتر بنانے، فیڈ کی مقدار کو کنٹرول کرنے وغیرہ سے بچا جا سکتا ہے۔ اگر پلاسٹک کے حصے کی ٹھنڈک کی حالت خراب ہے، تو پلاسٹک کے حصے کو آہستہ آہستہ گرم میں ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے۔ ڈیمولڈنگ کے فوراً بعد پانی، تاکہ اندر اور باہر کی ٹھنڈک کی رفتار یکساں ہو جائے۔
سڑنا کے درجہ حرارت اور پگھلنے کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرتے وقت، اس بات پر توجہ دی جانی چاہیے کہ درجہ حرارت بہت زیادہ نہ ہو، بصورت دیگر یہ پگھلنے کو depolymerize اور گلنے، بڑی مقدار میں گیس یا ضرورت سے زیادہ سکڑنے، بلبلے یا سکڑنے والی گہا پیدا کرنے کا سبب بنے گا۔ اگر درجہ حرارت بہت کم ہے، تو یہ فلنگ پریشر کا سبب بنے گا اگر یہ کافی نہیں ہے، تو پلاسٹک کے پرزوں کے اندر voids اور بلبلوں کا بننا آسان ہے۔
عام طور پر، پگھلنے والے درجہ حرارت کو تھوڑا سا کم کنٹرول کیا جانا چاہئے اور سڑنا کے درجہ حرارت کو تھوڑا سا زیادہ کنٹرول کیا جانا چاہئے. اس طرح کے عمل کے حالات میں، نہ تو بڑی مقدار میں گیس پیدا کرنا آسان ہے اور نہ ہی سکڑنے والی گہا۔ بیرل کے درجہ حرارت کو کنٹرول کرتے وقت، فیڈنگ سیکشن کا درجہ حرارت بہت زیادہ نہیں ہو سکتا، ورنہ یہ مواد اور بلبلوں کے بیک فلو کا سبب بنے گا۔
2. سڑنا نقائص
اگر مولڈ کے گیٹ کی پوزیشن غلط ہے یا گیٹ کراس سیکشن بہت چھوٹا ہے، مین چینل اور برانچ چینل لمبا اور تنگ ہے، رنر میں ایئر سٹوریج کے مردہ کونے ہیں یا مولڈ خراب ہے، تو اس کا سبب بنے گا۔ بلبلے یا ویکیوم. لہذا، سب سے پہلے اس بات کا تعین کیا جانا چاہئے کہ آیا سڑنا کے نقائص سے بلبلے پیدا ہوتے ہیں اور ویکیوم بلبلوں کی بنیادی وجوہات۔ پھر، مخصوص صورت حال کے مطابق، سڑنا کے ساختی پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں، خاص طور پر گیٹ کی پوزیشن کو پلاسٹک کے حصے کی موٹی دیوار پر مقرر کیا جانا چاہئے.
گیٹ فارم کا انتخاب کرتے وقت، چونکہ براہ راست دروازوں سے پیدا ہونے والے ویکیوم ہولز کا رجحان زیادہ نمایاں ہوتا ہے، اس لیے اس سے حتی الامکان بچنا چاہیے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ پریشر ہولڈنگ مکمل ہونے کے بعد، گہا میں دباؤ گیٹ کے سامنے والے دباؤ سے زیادہ ہوتا ہے۔ اگر اس وقت براہ راست دروازے استعمال کیے جاتے ہیں، اگر پگھل ابھی تک منجمد نہیں ہوا ہے، تو پگھل واپس بہہ جائے گا، جس سے پلاسٹک کے حصے کے اندر سوراخ ہو جائیں گے۔ اگر گیٹ فارم کو تبدیل نہیں کیا جا سکتا ہے، تو اسے پریشر ہولڈنگ ٹائم کو بڑھا کر، فیڈ والیوم کو بڑھا کر، اور گیٹ ٹیپر کو کم کر کے ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔
گیٹ کراس سیکشن بہت چھوٹا نہیں ہو سکتا، خاص طور پر جب پلاسٹک کے کئی حصوں کو ایک ہی وقت میں مختلف شکلوں کے ساتھ ڈھالنا ہو۔ واضح رہے کہ ہر گیٹ کا سائز پلاسٹک کے حصے کے وزن کے متناسب ہونا چاہیے۔ بصورت دیگر، پلاسٹک کے بڑے حصے بلبلوں کا شکار ہوتے ہیں۔
اس کے علاوہ، پتلی اور تنگ بہاؤ چینلز کو چھوٹا اور چوڑا کیا جانا چاہیے تاکہ فلو چینلز میں ہوا کے ذخیرے کے ڈیڈ کونوں کو ختم کیا جا سکے اور ناقص مولڈ ایگزاسٹ کے مسئلے کو ختم کیا جا سکے۔ مولڈ کو ڈیزائن کرتے وقت، پلاسٹک کے حصے پر خاص طور پر موٹے حصوں یا موٹائی میں بڑے فرق سے بچنے کی کوشش کریں۔
3. خام مال استعمال کی ضروریات کو پورا نہیں کرتا ہے۔
اگر مولڈ کے گیٹ کی پوزیشن غلط ہے یا گیٹ کراس سیکشن بہت چھوٹا ہے، مین چینل اور برانچ چینل لمبا اور تنگ ہے، رنر میں ایئر سٹوریج کے مردہ کونے ہیں یا مولڈ خراب ہے، تو اس کا سبب بنے گا۔ بلبلے یا ویکیوم. لہذا، سب سے پہلے اس بات کا تعین کیا جانا چاہئے کہ آیا سڑنا کے نقائص سے بلبلے پیدا ہوتے ہیں اور ویکیوم بلبلوں کی بنیادی وجوہات۔ پھر، مخصوص صورت حال کے مطابق، سڑنا کے ساختی پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں، خاص طور پر گیٹ کی پوزیشن کو پلاسٹک کے حصے کی موٹی دیوار پر مقرر کیا جانا چاہئے.
گیٹ فارم کا انتخاب کرتے وقت، چونکہ براہ راست دروازوں سے پیدا ہونے والے ویکیوم ہولز کا رجحان زیادہ نمایاں ہوتا ہے، اس لیے اس سے حتی الامکان بچنا چاہیے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ پریشر ہولڈنگ مکمل ہونے کے بعد، گہا میں دباؤ گیٹ کے سامنے والے دباؤ سے زیادہ ہوتا ہے۔ اگر اس وقت براہ راست دروازے استعمال کیے جاتے ہیں، اگر پگھل ابھی تک منجمد نہیں ہوا ہے، تو پگھل واپس بہہ جائے گا، جس سے پلاسٹک کے حصے کے اندر سوراخ ہو جائیں گے۔ اگر گیٹ فارم کو تبدیل نہیں کیا جا سکتا ہے، تو اسے پریشر ہولڈنگ ٹائم کو بڑھا کر، فیڈ والیوم کو بڑھا کر، اور گیٹ ٹیپر کو کم کر کے ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔
گیٹ کراس سیکشن بہت چھوٹا نہیں ہو سکتا، خاص طور پر جب پلاسٹک کے کئی حصوں کو ایک ہی وقت میں مختلف شکلوں کے ساتھ ڈھالنا ہو۔ واضح رہے کہ ہر گیٹ کا سائز پلاسٹک کے حصے کے وزن کے متناسب ہونا چاہیے۔ بصورت دیگر، پلاسٹک کے بڑے حصے بلبلوں کا شکار ہوتے ہیں۔
اس کے علاوہ، پتلی اور تنگ بہاؤ چینلز کو چھوٹا اور چوڑا کیا جانا چاہیے تاکہ فلو چینلز میں ہوا کے ذخیرے کے ڈیڈ کونوں کو ختم کیا جا سکے اور ناقص مولڈ ایگزاسٹ کے مسئلے کو ختم کیا جا سکے۔ مولڈ کو ڈیزائن کرتے وقت، پلاسٹک کے حصے پر خاص طور پر موٹے حصوں یا موٹائی میں بڑے فرق سے بچنے کی کوشش کریں۔
1. بلبلوں کی وجوہات کے مطابق، حل میں درج ذیل پہلو شامل ہیں:
(1) جب مصنوع کی دیوار کی موٹائی بڑی ہوتی ہے، تو بیرونی سطح مرکزی حصے سے زیادہ تیزی سے ٹھنڈی ہوتی ہے۔ لہذا، جیسے جیسے ٹھنڈک آگے بڑھتی ہے، مرکزی حصے میں موجود رال سکڑ کر سطح کی طرف پھیل جاتی ہے، جس کی وجہ سے مرکزی حصے کی ناکافی بھرائی ہوتی ہے۔ اس صورت حال کو ویکیوم ببل کہا جاتا ہے۔ اہم حل یہ ہیں:
دیوار کی موٹائی کے مطابق، مناسب گیٹ اور رنر سائز کا تعین کریں۔ عام طور پر، دروازے کی اونچائی پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی کے 50% سے 60% تک ہونی چاہیے۔
جب تک گیٹ سیل نہیں کیا جاتا، اضافی انجیکشن مواد کی ایک خاص مقدار باقی رہتی ہے۔
انجیکشن کا وقت گیٹ سیلنگ کے وقت سے تھوڑا لمبا ہونا چاہئے۔
انجکشن کی رفتار کو کم کریں اور انجیکشن پریشر میں اضافہ کریں،
اعلی پگھلنے والی واسکوسیٹی گریڈ والے مواد کا استعمال کریں۔
(2) غیر مستحکم گیسوں کے پیدا ہونے سے پیدا ہونے والے بلبلوں کے اہم حل یہ ہیں:
پہلے سے اچھی طرح خشک کریں۔
گلنے والی گیسوں سے بچنے کے لیے رال کا درجہ حرارت کم کریں۔
(3) ناقص روانی کی وجہ سے پیدا ہونے والے بلبلوں کو رال اور مولڈ کا درجہ حرارت بڑھا کر اور انجیکشن کی رفتار کو بڑھا کر حل کیا جا سکتا ہے۔
