سائنس اور ٹیکنالوجی کی ترقی کے ساتھ، ڈائی کاسٹنگ مصنوعات کی حفاظت اور جمالیاتی ظہور کی ضروریات میں مسلسل اضافہ ہو رہا ہے۔ استعمال کے لحاظ سے حصوں کے معیار کو مختلف طریقے سے جانچا جاتا ہے۔ آج، ایڈیٹر آپ کو بتائے گا کہ مولڈ ڈیزائن ایلومینیم ڈائی کاسٹنگ کے معیار کو کیسے متاثر کرتا ہے۔ مواد اور توانائی کی بچت، مینوفیکچرنگ کے اوقات کو کم کرنے، اور اقتصادی فوائد کو بہتر بنانے کے لیے اعلیٰ معیار کے پرزے کیسے تیار کیے جائیں، بہت اہمیت رکھتا ہے۔
1. ڈائی کاسٹنگ کے معیار کو متاثر کرنے والے عوامل
بہت سے عوامل ہیں جو ڈائی کاسٹنگ پرزوں کے معیار کو متاثر کرتے ہیں، جیسے ڈائی کاسٹنگ مشین کی قسم اور معیار، جیومیٹرک ڈھانچے کی معقولیت اور ڈائی کاسٹنگ پرزوں کی تکنیکی ضروریات، مولڈ کی ساخت اور آپریٹر کی تکنیکی سطح، وغیرہ
1. ڈائی کاسٹنگ حصوں کا ڈیزائن
ڈیزائنرز کو پہلے صارف کے استعمال کی ضروریات اور کام کرنے کے حالات کے ساتھ ساتھ ڈائی کاسٹنگ کے تناؤ کے حالات کو پوری طرح سمجھنا چاہیے، پھر استعمال کی ضروریات اور کام کرنے والے ماحول کی بنیاد پر مناسب مواد کا انتخاب کریں، اور ان کے مواد کی ڈائی کاسٹنگ خصوصیات کو سمجھیں۔ ڈیزائن کرتے وقت، استعمال کی ضروریات کو پورا کرتے ہوئے ڈائی کاسٹنگ حصوں کی ساخت کو ہر ممکن حد تک آسان بنانے پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔ دیوار کی موٹائی مناسب اور یکساں ہونی چاہیے، اور ایک ضروری مسودہ زاویہ چھوڑ دیا جانا چاہیے۔ بصورت دیگر، ڈائی کاسٹنگ پر گڑھے، سوراخ، سکڑنے والی پورسٹی، انڈر کاسٹنگ، پل مارکس، دراڑیں، اخترتی اور دیگر نقائص جیسے نقائص پائے جائیں گے۔
ڈائی کاسٹنگ کی جہتی درستگی کے تقاضے معقول ہونے چاہئیں، بصورت دیگر یہ مولڈ ڈیزائن، مولڈ پروسیسنگ، فارمولیشن اور پروسیس کنڈیشنز کے انتظام میں غیر ضروری پریشانی کا باعث بنے گا اور اس کے نتیجے میں غیر معیاری مصنوعات کی ایک بڑی تعداد سامنے آئے گی۔
2. سڑنا کی ساخت، پروسیسنگ کی درستگی اور سڑنا مواد کا انتخاب
ڈائی کاسٹنگ حصے سانچوں سے بنائے جاتے ہیں۔ اس میں کوئی شک نہیں کہ مولڈ میٹریل کے ڈیزائن، پروسیسنگ اور انتخاب کا مصنوعات کے معیار سے گہرا تعلق ہے۔ اگر مولڈ کا ڈھانچہ غیر معقول ہے، تو پروڈکٹ کو اہل بنانا مشکل ہو جائے گا، چاہے اس عمل سے جو بھی اقدامات کیے جائیں۔
اس کے علاوہ، مولڈ میٹریل، مولڈ پروسیسنگ کی درستگی، سطح کا کھردرا پن، پروسیسنگ کے نشانات، ہیٹ ٹریٹمنٹ میں چھوٹی دراڑیں، نائٹرائڈ لیئر کی موٹائی اور مولڈ کی غلط اسمبلی سبھی مصنوعات کے معیار اور مولڈ کی زندگی کو متاثر کریں گی۔
3. معدنیات سے متعلق مواد کے سکڑنے کی شرح
جب معدنیات سے متعلق مواد کا سکڑنا عام طور پر اوسط فیصد کے طور پر دیا جاتا ہے یا تغیر کی ایک مخصوص حد کے ساتھ فیصد کے طور پر دیا جاتا ہے، تو مواد کی اوسط سکڑنا عام طور پر استعمال ہوتا ہے۔ اعلی صحت سے متعلق ڈائی کاسٹنگ کے لیے، سانچوں کو ڈیزائن کرتے وقت، مواد کے سکڑنے کی شرح پر خصوصی توجہ دی جانی چاہیے۔ اگر ضروری ہو تو، ایک ٹیسٹ سڑنا پہلے بنایا جا سکتا ہے. ٹیسٹ مولڈ پر مطلوبہ ڈیٹا حاصل کرنے کے بعد، مولڈ کو بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے ڈیزائن اور تیار کیا جا سکتا ہے۔
4. ڈائی کاسٹنگ کے عمل کی تشکیل اور اس پر عمل درآمد
ڈائی کاسٹنگ کے عمل کی تشکیل اور اس پر عمل درآمد کا تعلق مولڈ کے معیار، ڈائی کاسٹنگ آلات اور آپریٹرز کی تکنیکی سطح سے ہے۔ موجودہ گھریلو ڈائی کاسٹنگ آلات کی شرائط کے تحت، ڈائی کاسٹنگ کے عمل کے پیرامیٹرز کا مستحکم، قابل اعتماد اور درست کنٹرول حاصل کرنا مشکل ہے۔ ڈائی کاسٹنگ کے عمل کا بنیادی کنٹرول حاصل کرنا ڈائی کاسٹنگ آلات، ڈائی کاسٹنگ میٹریل اور مولڈ جیسے عناصر کو یکجا کرنے اور استعمال کرنے کا عمل ہے۔ عمل کو سختی سے لاگو کرنے میں ناکامی اور اہم پیرامیٹرز ڈائی کاسٹنگ حصوں کے سکڑنے، خرابی، انڈر کاسٹنگ، اور غیر معیاری طول و عرض کا سبب بنیں گے۔
2. ڈائی کاسٹنگ کوالٹی اور مولڈ کے درمیان تعلق
سڑنا ڈائی کاسٹنگ کا اہم ذریعہ ہے۔ لہذا، مولڈ کو ڈیزائن کرتے وقت، آپ کو مولڈ کی مجموعی ساخت اور مولڈ کے پرزوں کو ساختی لحاظ سے مناسب، تیاری میں آسان، استعمال میں آسان، محفوظ اور قابل اعتماد بنانے کی پوری کوشش کرنی چاہیے۔ ڈائی کاسٹنگ کے دوران سڑنا کو خراب ہونے سے روکنے کے لیے، پگھلی ہوئی دھات مولڈ میں مستحکم طور پر بہتی ہے، کاسٹنگ کو یکساں طور پر ٹھنڈا کیا جا سکتا ہے، اور ڈائی کاسٹنگ بغیر کسی ناکامی کے مکمل طور پر خودکار ہو سکتی ہے۔ اس کے علاوہ، مناسب مولڈ مواد کا انتخاب پروڈکشن بیچ کے سائز، مادی حالات وغیرہ کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔
1. مولڈ اور مولڈ حصوں کی ساخت معقول ہونی چاہیے۔
طاقت کے نقطہ نظر سے، مولڈ حصوں کو اچھی طرح سے مربوط، مضبوط اور پائیدار، اور استعمال کے دوران آسانی سے خراب یا خراب نہیں ہونے کے لیے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ تاہم، اگر ڈائی کاسٹنگ کی شکل پیچیدہ ہے اور سڑنا کے حصے بھی پیچیدہ ہیں، تو مولڈ پروسیسنگ مشکل ہوگی اور پروسیسنگ کی درستگی زیادہ نہیں ہوگی۔ اگر مولڈ پرزوں کو مجموعوں میں بنایا جائے تو پروسیسنگ بہت آسان ہو جائے گی، پروسیسنگ کی اعلی درستگی آسانی سے حاصل کی جا سکتی ہے، اور اعلیٰ معیار کی ڈائی کاسٹنگ حاصل کی جا سکتی ہے۔
2. گہاوں کی تعداد کا تعین
گہاوں کی تعداد کا تعین کرنے کے لیے، سازوسامان کی صلاحیتیں، مولڈ پروسیسنگ میں دشواری، پروڈکشن بیچ کا سائز، کاسٹنگ کی درستگی کی ضروریات وغیرہ پر غور کیا جانا چاہیے۔ خاص طور پر ملٹی کیویٹی مولڈز کے لیے، مولڈ پروسیسنگ کی دشواری، بڑی جہتی درستگی کی غلطیوں، اور متوازن بہاؤ چینل کی ترتیب کو حاصل کرنے میں دشواری کی وجہ سے، ہر ایک کیویٹی کاسٹنگ کی کارکردگی متضاد ہے۔ جب ڈائی کاسٹنگ کو اعلی درستگی اور پیچیدہ ہندسی شکلوں کی ضرورت ہوتی ہے، تو یہ ایک مولڈ اور ایک گہا استعمال کرنا بہتر ہے۔ چھوٹے کاسٹنگ دستیابی سے مشروط ہیں۔
3. بہا نظام کے ڈیزائن
گیٹنگ سسٹم نہ صرف مائع دھات کے لیے ڈائی کاسٹنگ مولڈ کو بھرنے کا ایک چینل ہے، بلکہ یہ پگھلنے کے بہاؤ کی شرح اور پریشر ٹرانسمیشن، اخراج کے حالات، اور ڈائی کاسٹنگ مولڈ کے تھرمل استحکام جیسے عوامل کو بھی کنٹرول کرتا ہے۔ اس لیے، گیٹنگ سسٹم کے ڈیزائن میں کاسٹنگ کی ساختی خصوصیات، تکنیکی ضروریات، کھوٹ کی اقسام اور ان کی خصوصیات کے ساتھ ساتھ ڈائی کاسٹنگ مشین کی قسم اور خصوصیات وغیرہ پر بھی غور کیا جانا چاہیے، تاکہ ایک معقول گیٹنگ سسٹم ڈیزائن کیا جا سکتا ہے۔
4. ایگزاسٹ سسٹم ڈیزائن
مولڈ کو اوور فلو گروو اور ایگزاسٹ چینل سے لیس ہونا چاہیے جس میں کافی حد تک اوور فلو ہو، جو کہ پروڈکٹ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے بہت ضروری ہے۔ لوگ اکثر اس رجحان کو نظر انداز کرتے ہیں کہ آنے والی پگھلی ہوئی دھات سے اوور فلو چینل کو وقت سے پہلے بلاک کر دیا جاتا ہے۔ پگھلی ہوئی دھات کو پہلے اوور فلو ٹینک کے گہرے حصوں میں بہنے کی اجازت دینے کے لیے ایک معقول ڈھانچہ اپنایا جانا چاہیے، اس بات کو یقینی بناتے ہوئے کہ ایگزاسٹ ہول زیادہ دیر تک کھلا رہے۔ اس کے علاوہ، اوور فلو ٹینک کو اوور فلو ٹینک سے دھات کو ہٹانے کے لیے ایک ایجیکٹر راڈ سے لیس ہونا چاہیے۔
5. سڑنا درجہ حرارت
ڈائی کاسٹنگ مولڈ کا درجہ حرارت کاسٹنگ کے معیار کو متاثر کرنے والا ایک اہم عنصر ہے۔ مولڈ کا نامناسب درجہ حرارت نہ صرف ڈائی کاسٹنگ کے اندرونی اور بیرونی معیار کو متاثر کرتا ہے (جیسے نقائص جیسے سوراخ، سکڑنے والے سوراخ، ڈھیلا پن، چپچپا جھلی، موٹے دانے وغیرہ)، بلکہ کاسٹنگ کی جہتی درستگی کو بھی متاثر کرتا ہے، اور یہاں تک کہ کاسٹنگ کو خراب کرتا ہے، جس سے ڈائی کاسٹنگ مولڈ میں دراڑیں پڑ جاتی ہیں اور کاسٹنگ کو نقصان پہنچتا ہے۔ سطح پر جالی دار گڑ بنتے ہیں جنہیں ہٹانا مشکل ہوتا ہے، جس سے ڈائی کاسٹنگ کی ظاہری کیفیت متاثر ہوتی ہے۔ ایلومینیم کھوٹ کو مثال کے طور پر لیتے ہوئے، کھوٹ کا درجہ حرارت مولڈ میں 670-710 ڈگری پر ڈالا جاتا ہے۔ طویل مدتی پروڈکشن پریکٹس میں، یہ نتیجہ اخذ کیا گیا ہے کہ مولڈ کے زیادہ سے زیادہ درجہ حرارت کو مولڈ کے ڈالنے والے درجہ حرارت کے 40٪ پر کنٹرول کیا جانا چاہئے۔ ایلومینیم الائے ڈائی کاسٹنگ مولڈ کا درجہ حرارت 230-280 ڈگری ہے۔ اس حد کے اندر مولڈ کا درجہ حرارت اعلیٰ معیار اور اعلیٰ پیداوار والی کاسٹنگ حاصل کرنے کے لیے موزوں ہے۔
سانچوں میں عام طور پر گیس یا الیکٹرک ہیٹنگ کا استعمال نہیں ہوتا ہے، لیکن پری ہیٹنگ اور کولنگ ڈیوائسز استعمال ہوتی ہیں۔ یہ آلات ضرورت کے مطابق مولڈ کو پہلے سے گرم اور ٹھنڈا کرنے کے لیے تیل کو بطور میڈیم استعمال کرتے ہیں۔
6. مولڈ حصوں کے سائز کا تعین
ڈائی کاسٹ پرزوں کے سائز کا حساب لگاتے وقت، منتخب کردہ ڈائی کاسٹ میٹریل کی سکڑنے کی شرح حقیقت پسندانہ ہونی چاہیے، بصورت دیگر تیار کردہ پروڈکٹس نا اہل ہوں گے۔ اگر ضروری ہو تو، ٹیسٹ مولڈ کے ساتھ اصل پیمائش کے بعد ڈائی کاسٹنگ کے طول و عرض کا حساب لگائیں۔ اعلیٰ درستگی والی مصنوعات کے لیے، یہاں تک کہ مولڈ ڈائی کاسٹنگ پارٹ میٹریل کی تھرمل توسیع اور ڈائی کاسٹنگ کے بعد پروڈکٹ کی جہتی درستگی پر اسٹوریج اور استعمال کے ماحول کے اثرات کو بھی مدنظر رکھا جانا چاہیے۔
7. علیحدگی کی سطح کی پوزیشن کا تعین
الگ ہونے والی سطح کی پوزیشن مولڈ پروسیسنگ، ایگزاسٹ، پروڈکٹ ڈیمولڈنگ وغیرہ کو متاثر کرے گی۔ عام طور پر، الگ کرنے والی سطح پروڈکٹ پر ایک ٹریس لائن چھوڑ دیتی ہے، جس سے پروڈکٹ کی سطح کے معیار اور جہتی درستگی متاثر ہوتی ہے۔ لہٰذا، جدائی کی سطح کی پوزیشن کو ڈیزائن کرتے وقت، پروڈکٹ ڈیمولڈنگ، مولڈ پروسیسنگ، اور ایگزاسٹ جیسے مسائل کو مدنظر رکھتے ہوئے، جدائی کی سطح کی پوزیشن ایسی جگہ رکھی جا سکتی ہے جہاں پروڈکٹ کی سطح کا معیار زیادہ نہ ہو یا جہتی درستگی نہ ہو۔ اعلی
8. سڑنا درست نہیں کیا جا سکتا
اکثر سڑنا کے غیر معقول ڈھانچے یا مولڈ مواد کے غلط انتخاب کی وجہ سے، استعمال کے دوران سڑنا ٹوٹ جاتا ہے اور خراب ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے نا اہل مصنوعات پیدا ہوتی ہیں۔ اس وجہ سے، مولڈ کو ڈیزائن کرتے وقت، پروڈکٹ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے مناسب اقدامات کیے جائیں۔
عام طور پر، ڈائی کاسٹنگ کے دوران، مولڈ کے اندر دباؤ 70-100MPa ہوتا ہے۔ سڑنا کو خراب ہونے اور منتشر ہونے سے روکنے کے لیے، مولڈ کیویٹی کافی موٹی ہونی چاہیے، اور کور کو انسٹال کرنے کے لیے پلیٹ اور بیکنگ پلیٹ کافی موٹی ہونی چاہیے۔ اگر ضروری ہو تو، سپورٹ پیڈ کو بیکنگ پلیٹ کے نیچے شامل کیا جا سکتا ہے۔ کور اور گہا کو قابل اعتماد طریقے سے نصب کیا جانا چاہئے۔ کور اور بڑھتے ہوئے سوراخ کی طرف کی کھردری مناسب ہونی چاہیے، اور کھردری بہت کم نہیں ہو سکتی۔ پروڈکٹ کو ایک طرف موٹی دیواریں اور دوسری طرف پتلی دیواریں ہونے سے روکنے کے لیے تھرو ہول کور کو دونوں طرف ٹھیک کرنا چاہیے۔ پروڈکٹ پر بلائنڈ ہول کے کور کے لیے، ہمیں فیڈ پورٹ کے مقام اور مقدار اور کور کی مضبوطی سے کور پر دباؤ کو متوازن کرنے کے طریقے بھی تلاش کرنے چاہئیں۔
ڈائی کاسٹنگ سانچوں کے لیے، گہا اور بیکنگ پلیٹ کی مضبوطی کی جانچ کی جا سکتی ہے۔ گہا کی دیوار کی موٹائی کی طاقت اور سختی کو چیک کریں، اور بیکنگ پلیٹ کی سختی کو چیک کریں۔ سڑنا کے ڈھانچے پر کچھ گارنٹی اقدامات کرنے کے علاوہ، چھوٹی اخترتی اور اچھی طاقت کے ساتھ مولڈ مواد کا بھی انتخاب کرنا ضروری ہے۔ اس کے علاوہ، مولڈ گائیڈ پن اور گائیڈ بش کے درمیان فرق ہے، یا استعمال کے دوران گائیڈ پن اور گائیڈ بش کا پہننا پروڈکٹ کے معیار کو متاثر کرے گا۔ خاص طور پر اعلی جہتی درستگی والی مصنوعات کے لیے، پروڈکٹ کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے، حرکت پذیر اور فکسڈ مولڈ کونز کے مماثل حصوں کو الگ کرنے والی سطح پر سیٹ کیا جا سکتا ہے، یا مولڈ کے ارد گرد مناسب جگہوں پر 2-4 پوزیشننگ راڈز سیٹ کیے جا سکتے ہیں۔ پوزیشننگ اور کمک کے لئے گہا. متحرک اور فکسڈ سانچوں کی غلط ترتیب کو روکنے کے لیے، جو بڑے پیمانے پر اور بڑے پیمانے پر پیداواری سانچوں کے لیے زیادہ اہم ہے۔
انجیکشن سسٹم کو گائیڈ پوسٹس سے لیس ہونا چاہیے تاکہ پش راڈ کو ناہموار طریقے سے کام کرنے اور ایک طرف پہننے سے روکا جا سکے، اس بات کو یقینی بنایا جائے کہ پروڈکٹ پر یکساں طور پر زور دیا جائے اور یہ کہ پروڈکٹ کو نکالنے کے دوران خراب نہ ہو۔
