مثال کے طور پر اعلی معیار کے آئینے کو جلانے والے رولر باڈی کو لے کر، شیڈنگ کو کم کرنے اور سطح کی کھردری کی ضروریات کو یقینی بنانے کے لیے الیکٹروپلٹنگ سے پہلے رولر کی سطح کو چمکانے پر توجہ دینے کے لیے گیلی بیلٹ پالش کرنے والی مشین کا استعمال کریں۔ الیکٹروپلٹنگ کے بعد، مستحکم کوٹنگ کی موٹائی اور آئینے کے اثر کے ساتھ رولر باڈی مختلف میشوں کی کھرچنے والی بیلٹ کے ساتھ پیس کر حاصل کی جا سکتی ہے۔
1 تمہید
استری کرنے والا رولر استری مشین کے اہم حصوں میں سے ایک ہے۔ رولر باڈی عام طور پر کم کاربن اسٹیل سیملیس ٹیوب سے بنی ہوتی ہے۔ تانے بانے کی سطح کو زیادہ چمکدار بنانے کے لیے، رولر باڈی کی سطح کو سخت کروم پلیٹنگ ٹریٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے، اور سطح کی کھردری قدر Ra=0۔{1}}.025μm کی ضرورت ہوتی ہے، اور چمکانے کے بعد آئینے کا اثر حاصل کیا جا سکتا ہے[1]۔ عام پروسیسنگ کے طریقوں میں مکینیکل پالش کرنا، الیکٹرولائٹک پالش کرنا وغیرہ شامل ہیں۔ 415 ملی میٹر کے بیرونی قطر کے ساتھ رولر باڈی کے لیے، کمپنی آئینے کی سطح کے رولر باڈی کو حاصل کرنے کے لیے مکینیکل رگڑنے والی بیلٹ پالش کرنے کا طریقہ اپناتی ہے جس کی سطح کی کھردری قدر R a{{5} ہوتی ہے۔ }.02μm پروسیسنگ کے دوران، یہ پایا گیا کہ الیکٹروپلاٹنگ سے پہلے کھردری چمکانے کا معیار الیکٹروپلاٹنگ کے بعد باریک پالش پر اہم اثر ڈالتا ہے۔ کھردرے چمکانے کے معیار کو کنٹرول کرکے، اعلیٰ معیار کی ہارڈ کروم لیئر آئینے کو پالش کرنے کا اثر حاصل کیا جا سکتا ہے۔
2 رولر باڈی پروسیسنگ کے مسائل کا تجزیہ
جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے، رولر باڈی 20# سیملیس سٹیل پائپ سے بنی ہے۔ چونکہ رولر باڈی کی سطح A پر ایک کنارہ ہوتا ہے، اس لیے اس کا کام تانے بانے کی کھردری سطح کو مارنا اور کنگھی کرنا ہے، اس لیے پروسیسنگ کے دوران کنارے کو نچوڑا نہیں جا سکتا، اور اس بات کو یقینی بنانا چاہیے کہ پیسنے کے دوران کوئی گول کنارہ ظاہر نہ ہو۔ ایک ہی وقت میں، کھرچنے والی بیلٹ پالش کرنے کے عمل میں، نالیوں کی موجودگی کی وجہ سے، پالش کرنے والا سر وقفے وقفے سے پالش کرنے کی حالت میں ہوتا ہے، لہذا کھرچنے والی بیلٹ کی شیڈنگ اکثر سطح کو تبدیل کرنے کے عمل میں ظاہر ہوتی ہے، خاص طور پر کھردری پالش کے دوران، یہ رولر باڈی کی سطح پر ظاہر ہوگا۔ مختلف شیڈز کے مسلسل رنگ۔ کیونکہ اگر الیکٹروپلاٹنگ سے پہلے سطح کے کھردرے پن کی ضمانت نہیں دی جا سکتی ہے، تو آئینے کے اثر کو حاصل کرنے کے لیے اعلی سختی والی کروم پلیٹنگ پرت کو پروسیس کرنا مشکل ہو گا، اس لیے الیکٹروپلاٹنگ سے پہلے شیڈنگ کا عمل بہت اہم ہے۔
3 عمل کا تجزیہ
رولر باڈی کو پیسنے کے بعد عمل کا راستہ یہ ہے: پیسنا → کھردری پالش → الیکٹروپلاٹنگ → فنش پالش → بعد میں پروسیسنگ۔
رولر باڈی گراؤنڈ ہونے کے بعد، سطح کی کھردری قدر Ra=0.8μm تک پہنچ جاتی ہے، اور سطح قدرے پہچانی جا سکتی ہے۔ پالش کرنے کے بعد رولر باڈی کی سطح کو شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔
چترا 2 پالش کرنے کے بعد رولر باڈی کی سطح
پالش کرنے والی مشین ڈیلین مشین ٹول کمپنی کی CW6180E افقی لیتھ سے تبدیل ہوتی ہے۔ پالش کرنا تصویر 3 میں دکھایا گیا ہے۔
تصویری شکل 3 پالش کی منصوبہ بندی
پالش کرنے والی مشین پر رولر باڈی کو ٹھیک اور ڈیبگ کرنے کے بعد، پیسنے والے پہیے کے ذرات کو رولر کی سطح پر لگنے سے روکنے کے لیے رولر کی سطح کو صاف کرنا چاہیے، بصورت دیگر آئینے کا حتمی اثر متاثر ہو سکتا ہے۔ پالش کرنے والی مشین ٹول کے پروسیسنگ پیرامیٹرز ہیں: رولر باڈی کی رفتار 126r/منٹ ہے، فیڈ کی شرح 0.26mm/r ہے، اور سوئنگ ہیڈ کی فریکوئنسی 12-18Hz ہے۔
کھرچنے والی بیلٹ کے میشوں کی تعداد کے مطابق سوئنگ ہیڈ کی فریکوئنسی کو ایڈجسٹ کریں۔ مخصوص کھردری پالش → الیکٹروپلاٹنگ → باریک پالش کرنے کا عمل ٹیبل 1 میں دکھایا گیا ہے۔ پالش کرتے وقت، کھرچنے والی بیلٹ کی سطح محوری سمت میں رولر کی سطح پر کھڑی ہوتی ہے۔ 250-میش رگڑنے والی بیلٹ کے ساتھ دو بار پالش کرنے کے بعد، رولر کی سطح پر ریڈیل سمت کے ساتھ مسلسل شیڈنگ ہوگی، اور رولر کی سطح ایک ہی وقت میں گہری چمکدار ہوگی۔ زمینی رولر باڈی میں واضح اختلافات ہیں۔ اس قسم کی شیڈنگ بنیادی طور پر کھرچنے والی پٹی کی سطح پر ریت کے دانے کے مختلف سائز کی وجہ سے ہوتی ہے [2]۔ کھرچنے والی بیلٹ کی میش نمبر جتنی کم ہوگی، ذرہ کا سائز اتنا ہی زیادہ ہوگا، اور پالش کرنے کے دوران رولر باڈی کی سطح پر باقی نشانات اتنے ہی واضح ہوں گے۔ ایک ہی وقت میں، رولر سطح دھڑکتی ہے یہ بھی چمکانے پر ایک خاص اثر پڑتا ہے۔ مارنا رولر کی سطح پر کھرچنے والی بیلٹ کے دباؤ کو متاثر کرتا ہے، جس کے نتیجے میں شیڈنگ کی مختلف گہرائی ہوتی ہے۔ استری کرنے والے رولر کے خصوصی رولر باڈی کے لیے، شیڈنگ بنیادی طور پر کنارے کے قریب موجود ہوتی ہے، اور کھرچنے والی بیلٹ اور رولر کی سطح کے درمیان وقفے وقفے سے رابطہ ریت کے دانے کی پیسنے کی ڈگری کو رولر کی سطح سے زیادہ نشان پر بنا دے گا، اور ایک ہی وقت میں، رولر باڈی گھومتا ہے کنارے کو سرکلر آرک ایج میں بنانا آسان ہے، اس لیے کھرچنے والی بیلٹ اور رولر کی سطح کے درمیان رابطے کے دباؤ کو کنٹرول کرنا بہت ضروری ہے۔ 500-میش اور 1000-میش رگڑنے والی بیلٹ کے ساتھ پالش کرنے کے بعد، شیڈنگ کو بہتر کیا جاتا ہے۔ جب روشنی رولر کی سطح پر چمکتی ہے، تو یہ شیڈنگ کے ذریعے مختلف طریقے سے جھلکتی ہے۔ اسے روشنی کی سمت کے ساتھ مشاہدہ کرنے کی ضرورت ہے، اور سطح کی کھردری کے معیاری نمونے کے ساتھ موازنہ کرنے کی ضرورت ہے تاکہ یہ فیصلہ کیا جا سکے کہ آیا یہ 1500 گرٹ کی کھرچنے والی بیلٹ کے ساتھ پالش کر رہا ہے۔
ٹیبل 1 کھردری پالش → الیکٹروپلاٹنگ → باریک پالش کرنے کے عمل کی تصویریں۔
کھردری پالش کرنے کے بعد، سطح کی کھردری قدر Ra 0.1μm سے کم یا اس کے برابر ہونے کی ضمانت دی جاتی ہے، اور بنیادی طور پر سطح پر پروسیسنگ کے کوئی نشانات نظر نہیں آتے، اور 1500-میش ابراساو بیلٹ شیڈنگ کی اجازت ہے۔ روشنی کی سمت میں. کسی نہ کسی طرح چمکانے کے بعد رولر باڈی کی اصلی شاٹ سطح کو شکل 4 میں دکھایا گیا ہے۔
تصویر
شکل 4 کسی نہ کسی طرح چمکانے کے بعد رولر کی سطح
الیکٹروپلاٹنگ کے بعد رولر باڈی کی اصل سطح کو شکل 5 میں دکھایا گیا ہے۔ سطح روشن اور چمکدار ہے، لیکن شیڈنگ اب بھی موجود ہے۔ سائٹ پر معائنہ اور اعداد و شمار کے بعد، یہ پتہ چلا ہے کہ الیکٹروپلٹنگ سے پہلے سطح کی کھردری کی قیمت الیکٹروپلٹنگ کے بعد سطح کی کھردری قیمت کے متناسب ہے، اور کوٹنگ کی موٹائی بھی الیکٹروپلٹنگ کے بعد رولر کی سطح کی کھردری کو متاثر کرتی ہے۔
تصویر
شکل 5 الیکٹروپلاٹنگ کے بعد رولر باڈی کی سطح
الیکٹروپلاٹنگ سے پہلے اور بعد میں رولر کی سطح کی کھردری اور کوٹنگ کی موٹائی کے درمیان تعلق جدول 2 میں دکھایا گیا ہے۔ یہ معلوم کیا جا سکتا ہے کہ کوٹنگ کی موٹائی میں اضافہ رولر کی سطح کو مزید کھردرا بنا دیتا ہے۔ موجودہ اسپائک اثر کے مطابق، ورک پیس سبسٹریٹ کی مائکروسکوپک ناہمواری کی چوٹی پر موجودہ کثافت زیادہ ہے، اور الیکٹروپلاٹنگ میٹل آئن پہلے وہاں جمع ہوتے ہیں، جس سے کوٹنگ چوٹی پر تیزی سے گاڑھی ہو جاتی ہے، اور جیسے جیسے الیکٹروپلاٹنگ کا وقت بڑھتا ہے، کوٹنگ موٹی ہو جاتی ہے اور سطح زیادہ کھردری ہو جاتی ہے [3]، اقتصادی لاگت اور اس کے بعد کی پروسیسنگ کو مدنظر رکھتے ہوئے، کوٹنگ کی موٹائی 80 μm سے زیادہ یا اس کے برابر ہونا ضروری ہے۔
جدول 2 رولر باڈی کی سطح کی کھردری اور الیکٹروپلاٹنگ سے پہلے اور بعد میں کوٹنگ کی موٹائی کے درمیان تعلق کے شماریاتی اعدادوشمار (یونٹ: μm)
الیکٹروپلیٹڈ رولر باڈی کو حتمی پروسیسنگ کے لیے پالش کرنے والی مشین پر فکس کیا جاتا ہے۔ پچھلی کھردری پالش سے فرق یہ ہے کہ جھولے کی فریکوئنسی کی نچلی حد کو ٹھیک پالش کرنے کے لیے منتخب کیا جاتا ہے، تاکہ نئی کھرچنے والی بیلٹ رولر کی سطح کے ساتھ زیادہ سے زیادہ رابطے میں رہے تاکہ شیڈنگ ہٹانے کی شرح کو بہتر بنایا جا سکے۔ مختلف میشوں کی کھرچنے والی بیلٹ کے ساتھ پالش کرنے کے بعد، حتمی گلیزنگ سے پہلے رولر سطح کی سطح کی کھردری (سطح کی کھردری قیمت Ra 0.03μm سے کم یا اس کے برابر) کی تصدیق کریں۔ اگر نہیں، تو 1500 میش رگڑنے والی بیلٹ کے ساتھ پالش کرنا جاری رکھیں۔ 3000-میش گلیزنگ رگڑنے والی بیلٹ بنیادی طور پر بقایا شیڈنگ کو ہٹا سکتی ہے۔ تیار رول باڈی کو شکل 6 میں دکھایا گیا ہے۔
تصویر کی شکل 6 رولر باڈی کی مکمل سطح کا اصلی شاٹ
4 نتیجہ
اس کاغذ میں، ایک گیلی بیلٹ پالش کرنے والی مشین کا استعمال الیکٹروپلاٹنگ سے پہلے رولر کی سطح کو پروسیس کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ کھردرے چمکانے کے معیار کو کنٹرول کرنے سے، سخت کرومیم پرت کا ایک اعلیٰ معیار کا آئینہ پالش کرنے والا اثر حاصل کیا جاتا ہے، اور درج ذیل نتائج اخذ کیے جاتے ہیں۔
1) الیکٹروپلاٹنگ سے پہلے رولر کی سطح کی کھردری قیمت جتنی کم ہوگی، الیکٹروپلاٹنگ پرت کی سطح کی کھردری قدر اتنی ہی کم ہوگی، بعد میں باریک پالش کرنے کے عمل میں کم شیڈنگ، اور اعلیٰ معیار کے آئینے رولر باڈی کو حاصل کرنا اتنا ہی آسان ہوگا۔ . مختلف میشوں کی کھرچنے والی بیلٹ شیڈنگ کو دھیرے دھیرے اس وقت تک بہتر کر سکتی ہے جب تک کہ اسے بنیادی طور پر ہٹا نہ دیا جائے۔
2) رولر باڈی اور پالش کرنے والی بیلٹ مخالف سمت میں گھومتی ہے، جو کنارے کے نشان کی حفاظت کرتے ہوئے پیسنے کی کارکردگی کو بہتر بنا سکتی ہے۔
