1. اسٹیمپنگ سکریپ سے معلومات
اسٹیمپنگ سکریپ بنیادی طور پر تشکیل شدہ سوراخ کی الٹا شبیہہ ہے ، یعنی مخالف پوزیشن میں ایک ہی حصہ۔ سکریپ کی جانچ پڑتال کرکے ، آپ اس بات کا تعین کرسکتے ہیں کہ اوپری اور نچلے مرنے کے درمیان فرق درست ہے یا نہیں۔ اگر خلا بہت بڑا ہے تو ، سکریپ میں کھردرا ، غیر منقولہ فریکچر سطح اور ایک تنگ روشن بینڈ ایریا ہوگا۔ فرق جتنا بڑا ہوگا ، فریکچر سطح اور روشن بینڈ کے علاقے کے درمیان زاویہ اتنا ہی زیادہ ہوگا۔ اگر خلا بہت چھوٹا ہے تو ، سکریپ ایک چھوٹی سی زاویہ فریکچر سطح اور ایک وسیع روشن بینڈ ایریا پیش کرے گا۔
بہت بڑا خلا ایک سوراخ کی تشکیل کرتا ہے جس میں بڑے کرلنگ اور ایج پھاڑ پائے جاتے ہیں ، جس سے اس حصے کو پتلی کنارے سے تھوڑا سا پھیلا دیتا ہے۔ بہت چھوٹا خلا ایک ہلکا سا کرلنگ اور بڑے زاویہ کی تشکیل کرتا ہے جو اس حصے کے ساتھ پھاڑتا ہے جو مادی سطح پر کم و بیش کھڑا ہوتا ہے۔
ایک مثالی سکریپ میں معقول خاتمہ زاویہ اور یکساں روشن بینڈ ہونا چاہئے۔ اس سے چھدرن قوت کو کم سے کم رکھا جاتا ہے اور بہت کم بروں کے ساتھ ایک صاف گول ہول تشکیل دیتا ہے۔ اس نقطہ نظر سے ، خلا میں اضافہ کرکے مرنے کی زندگی کو بڑھانا ختم شدہ سوراخ کے معیار کی قیمت پر ہے۔
2. ڈائی گیپ کا انتخاب
مرنے کا فرق اس مواد کی قسم اور موٹائی سے متعلق ہے جس پر مہر لگا دی گئی ہے۔ غیر معقول کلیئرنس مندرجہ ذیل مسائل کا سبب بن سکتی ہے:
(1) اگر کلیئرنس بہت بڑی ہے تو ، مکے دار ورک پیس کے دھچکے بڑے ہوں گے اور چھدرن کا معیار ناقص ہوگا۔ اگر کلیئرنس بہت چھوٹی ہے ، حالانکہ مکے مارنے کا معیار اچھا ہے ، تو ڈائی لباس زیادہ سنجیدہ ہوگا ، جس سے مرنے کی خدمت کی زندگی کو بہت کم کیا جائے گا اور آسانی سے کارٹون ٹوٹ جائے گا۔
(2) اگر کلیئرنس بہت بڑی ہے یا بہت چھوٹی ہے تو ، کارٹون کے مواد پر آسنجن کا سبب بننا آسان ہے ، جس کے نتیجے میں مکے مارنے کے دوران مادی کیری اوور ہوتا ہے۔ اگر کلیئرنس بہت چھوٹی ہے تو ، کارٹون کی نچلی سطح اور شیٹ میٹریل کے درمیان خلا پیدا کرنا آسان ہے ، جس کی وجہ سے فضلہ ماد .ہ صحت مندی لوٹنے لگی ہے۔
()) معقول کلیئرنس مرنے کی زندگی کو بڑھا سکتی ہے ، ان لوڈنگ اثر کو بہتر بناسکتی ہے ، بروں کو کم کرسکتی ہے اور فلنگنگ کو کم کرسکتی ہے ، شیٹ کو صاف رکھ سکتی ہے ، سوراخ کے قطر کو مستقل رکھ سکتی ہے اور شیٹ کو کھرچنے نہیں ، پیسنے کے اوقات کی تعداد کو کم کرے گی ، شیٹ کو سیدھا رکھ سکتی ہے ، اور چھدرن کے سوراخوں کو درست طریقے سے پوزیشن میں رکھے گی۔
براہ کرم ڈائی کلیئرنس کو منتخب کرنے کے لئے نیچے دیئے گئے جدول کا حوالہ دیں (ٹیبل میں موجود ڈیٹا فیصد فیصد ہے)۔
iii. مرنے کی خدمت زندگی کو کیسے بہتر بنائیں
صارفین کے ل die ، مرنے کی خدمت زندگی کو بہتر بنانے سے مہر ثبت لاگت بہت کم ہوسکتی ہے۔ سڑنا کی خدمت زندگی کو متاثر کرنے والے عوامل مندرجہ ذیل ہیں:
مادی قسم اور موٹائی ؛
چاہے معقول کم ڈائی گیپ کا انتخاب کیا گیا ہو۔
سڑنا کا ڈھانچہ ؛
چاہے مادہ چھدرن کے دوران اچھی طرح سے چکنا ہوا ہو۔
چاہے سڑنا میں خصوصی سطح کا علاج ہوا ہو ، جیسے ٹائٹینیم چڑھانا ، کاربن ٹائٹینیم نائٹرائڈ۔
اوپری اور نچلے برجوں کا مرکز ؛
ایڈجسٹمنٹ گسکیٹ کا معقول استعمال ؛
چاہے ترچھا کنارے کا سڑنا مناسب طور پر استعمال کیا گیا ہو۔
چاہے مشین ٹول مولڈ بیس پہنا ہوا ہو۔
iv. خصوصی سائز کے سوراخوں پر مکے مارتے وقت نوٹ کرنے کے معاملات
(1) کم سے کم ہول قطر کے ل please ، براہ کرم .80.8 ~ φ1.6 کی حد میں سوراخوں کو چھدرن کرنے کے لئے ایک خصوصی کارٹون استعمال کریں۔
(2) جب موٹی پلیٹوں پر مکے لگاتے ہو تو ، براہ کرم پروسیسنگ ہول قطر سے زیادہ ڈائی کا استعمال کریں۔ نوٹ: اس وقت ، اگر ایک عام سائز کا سڑنا استعمال کیا جاتا ہے تو ، کارٹون کے دھاگے کو نقصان پہنچے گا۔
مثال 1: جیسا کہ نیچے دیئے گئے جدول میں پروسیسنگ کے حالات میں دکھایا گیا ہے ، حالانکہ پروسیسنگ ہول قطر A - اسٹیشن مولڈ سے مساوی ہے ، براہ کرم B - اسٹیشن مولڈ کا استعمال کریں۔
مثال 2: جیسا کہ نیچے دیئے گئے جدول میں پروسیسنگ کے حالات میں دکھایا گیا ہے ، حالانکہ پروسیسنگ ہول قطر B - اسٹیشن مولڈ سے مساوی ہے ، براہ کرم C - اسٹیشن مولڈ استعمال کریں۔
(3) کم سے کم چوڑائی کا تناسب کارٹون کے کنارے کی لمبائی سے عام طور پر 1:10 سے کم نہیں ہونا چاہئے۔
مثال 3: آئتاکار کارٹون کے لئے ، جب کنارے کی لمبائی 80 ملی میٹر ہوتی ہے تو ، کنارے کی چوڑائی 8 ملی میٹر سے زیادہ یا اس کے برابر ہونے کے لئے سب سے زیادہ موزوں ہوتی ہے۔
(4) کارٹون کے کنارے اور پلیٹ کی موٹائی کے کم سے کم سائز کے درمیان تعلقات۔ یہ تجویز کی جاتی ہے کہ کارٹون کے کنارے کا کم سے کم سائز پلیٹ کی موٹائی سے دوگنا ہو۔
V. ڈائی پیسنا
1. ڈائی پیسنے کی اہمیت
باقاعدگی سے ڈائی پیسنا معیار کی مستقل مزاجی کی ضمانت ہے۔ باقاعدگی سے ڈائی پیسنے سے نہ صرف ڈائی کی خدمت زندگی میں اضافہ ہوسکتا ہے بلکہ مشین کی خدمت زندگی میں بھی اضافہ ہوسکتا ہے۔ پیسنے کے لئے صحیح وقت میں مہارت حاصل کرنی ہوگی۔
2. ڈائی کی مخصوص خصوصیات جن میں پیسنے کی ضرورت ہوتی ہے
ڈائی پیسنے کے ل there ، اس بات کا تعین کرنے کے لئے کوئی سخت تعداد میں ہڑتال نہیں ہے کہ پیسنے کی ضرورت ہے یا نہیں۔ یہ بنیادی طور پر کنارے کی نفاست پر منحصر ہے۔ یہ بنیادی طور پر مندرجہ ذیل تین عوامل سے طے کیا جاتا ہے:
(1) کاٹنے والے کنارے کے رداس کو چیک کریں۔ اگر کونے کا رداس R0.1 ملی میٹر تک پہنچ جاتا ہے (زیادہ سے زیادہ R کی قیمت 0.25 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہوگی) ، تو اسے تیز کرنے کی ضرورت ہے۔
(2) یہ دیکھنے کے لئے چھدرن کے معیار کو چیک کریں کہ آیا کوئی بڑی تعداد موجود ہے یا نہیں۔
()) اس بات کا تعین کریں کہ آیا مشین چھدرن کے شور سے تیز کرنے کی ضرورت ہے یا نہیں۔ اگر ایک ہی مرنے کے بعد شور غیر معمولی ہے تو ، اس کا مطلب یہ ہے کہ کارٹون دو ٹوک ہوچکا ہے اور اسے تیز کرنے کی ضرورت ہے۔
نوٹ: اگر کاٹنے والے کنارے کا کنارے گول ہوجاتا ہے یا کاٹنے والے کنارے کا پچھلا حصہ کھردرا ہوتا ہے تو ، تیز کرنے پر بھی غور کیا جانا چاہئے۔
3. تیز کرنے کا طریقہ
مرنے کو تیز کرنے کے بہت سارے طریقے ہیں۔ یہ خصوصی تیز کرنے والی مشین کا استعمال کرکے یا سطحی چکی پر حاصل کیا جاسکتا ہے۔ کارٹون کو تیز کرنے اور کم مرنے کی تعدد عام طور پر 4: 1 ہے۔ براہ کرم تیز کرنے کے بعد ڈائی اونچائی کو ایڈجسٹ کریں۔
(1) غلط تیز کرنے کے طریقہ کار کا نقصان: غلط تیز کرنے سے مرنے والے کنارے کی تیزی سے تباہی بڑھ جائے گی ، جس کے نتیجے میں فی تیز ہونے والی ضربوں کی تعداد میں نمایاں کمی واقع ہوگی۔
(2) صحیح تیز کرنے کے طریقہ کار کے فوائد: چھدرن کے معیار اور درستگی کو برقرار رکھنے کے لئے باقاعدگی سے سڑنا کو تیز کریں۔ سڑنا کے کنارے کو زیادہ آہستہ آہستہ نقصان پہنچے گا اور اس کی زندگی لمبی ہوگی۔
4. قواعد کو تیز کرنا
سڑنا کو تیز کرتے وقت مندرجہ ذیل عوامل پر غور کیا جانا چاہئے:
(1) جب کنارے کا رداس R0.1 ~ 0.25 ملی میٹر ہے تو کنارے کی نفاست پر غور کیا جانا چاہئے۔
(2) پیسنے والے پہیے کی سطح صاف ہونی چاہئے۔
)
(4) پیسنے والی رقم (کاٹنے کی رقم) ہر بار 0.013 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہئے۔ ضرورت سے زیادہ پیسنے سے سڑنا کی سطح زیادہ گرمی کا سبب بنے گی ، جو اینیلنگ کے علاج کے مترادف ہے ، اور سڑنا نرم ہوجائے گا ، جس سے سڑنا کی زندگی بہت کم ہوجائے گی۔
(5) تیز کرنے کے دوران کافی کولینٹ شامل کرنا ضروری ہے۔
()) پیسنے کے دوران ، کارٹون اور نچلے مرنے کو طے اور مستحکم ہونا چاہئے ، اور ایک خاص حقیقت استعمال کی جانی چاہئے۔
(7) مرنے کی پیسنے والی رقم یقینی ہے۔ اگر یہ قیمت پہنچ جاتی ہے تو ، کارٹون کو ختم کردیا جائے گا۔ اگر اس کا استعمال جاری ہے تو ، ڈائی اور مشین کو نقصان پہنچانا آسان ہے ، جو نقصان کے قابل نہیں ہے۔
(8) پیسنے کے بعد ، ضرورت سے زیادہ تیز کناروں کو دور کرنے کے لئے کنارے کا تیل کے پتھر سے سلوک کیا جانا چاہئے۔
(9) پیسنے کے بعد ، اسے صاف کرنا ، ڈیماگنائزڈ اور تیل لگانا چاہئے۔
نوٹ: ڈائی پیسنے کی مقدار کا انحصار بنیادی طور پر چادر کی موٹائی پر ہوتا ہے۔
ششم کارٹون استعمال کرنے سے پہلے نوٹ کرنے والی چیزیں
1. اسٹوریج
(1) اوپری ڈائی آستین کے اندر اور باہر صاف چیتھڑے سے صاف کریں۔
(2) محتاط رہیں کہ اسٹوریج کے دوران سطح پر خروںچ یا ڈینٹ نہ رکھیں۔
(3) زنگ کو روکنے کے لئے تیل لگائیں۔
2. استعمال سے پہلے تیاری
(1) استعمال سے پہلے اوپری ڈائی آستین کو اچھی طرح صاف کریں۔
(2) چیک کریں کہ آیا سطح پر خروںچ یا ڈینٹ ہیں۔ اگر ایسا ہے تو ، انہیں تیل کے پتھر سے ہٹا دیں۔
(3) اندر اور باہر تیل لگائیں۔
3. اوپری ڈائی آستین پر کارٹون انسٹال کرتے وقت احتیاطی تدابیر
(1) کارٹون صاف کریں اور اس کے لمبے ہینڈل کو تیل دیں۔
(2) بڑے - اسٹیشن مولڈ پر اوپری ڈائی آستین کے نچلے حصے میں کارٹون داخل کریں۔ طاقت کا استعمال نہ کریں۔ نایلان ہتھوڑا استعمال نہ کریں۔ انسٹال کرتے وقت ، کارٹون کو ٹھیک کرنے کے لئے اوپری ڈائی آستین پر بولٹ کو سخت نہ کریں۔ بلٹ کو صرف کارٹون صحیح طور پر پوزیشن میں آنے کے بعد سخت کیا جاسکتا ہے۔
4. اوپری ڈائی اسمبلی کو برج میں انسٹال کریں
اگر آپ سڑنا کی خدمت کی زندگی کو بڑھانا چاہتے ہیں تو ، اوپری ڈائی آستین اور برج کے سوراخ کے بیرونی قطر کے درمیان فرق زیادہ سے زیادہ چھوٹا ہونا چاہئے۔ تو براہ کرم مندرجہ ذیل طریقہ کار کو احتیاط سے انجام دیں۔
(1) برج کے سوراخ کے کلیدی راستے اور اندرونی قطر کو صاف کریں اور اسے تیل دیں۔
(2) اوپری ڈائی گائیڈ آستین کی کلید کو ایڈجسٹ کریں تاکہ یہ برج کے سوراخ کی کلید سے مماثل ہو۔
(3) اوپری ڈائی آستین کو سیدھے برج کے سوراخ میں داخل کریں ، اور محتاط رہیں کہ اسے جھکاؤ نہ دیں۔ اوپری ڈائی گائیڈ آستین کو اپنے وزن کے ذریعہ برج کے سوراخ میں سلائیڈ کرنا چاہئے۔
()) اگر اوپری ڈائی آستین کو ایک طرف جھکا دیا گیا ہے تو ، آپ نرمی سے دستک دینے کے لئے ایک نرم مادی ٹول جیسے نایلان ہتھوڑا استعمال کرسکتے ہیں۔ اس وقت تک دستک کو دہرائیں جب تک کہ اوپری ڈائی گائیڈ آستین اپنے وزن کے تحت صحیح پوزیشن میں نہ پھسل جائے۔
نوٹ: اوپری ڈائی گائیڈ آستین کے بیرونی قطر پر طاقت کا اطلاق نہ کریں ، صرف کارٹون کے اوپری حصے میں۔ برج کے سوراخ کو نقصان پہنچانے اور انفرادی اسٹیشنوں کی خدمت زندگی کو مختصر کرنے سے بچنے کے لئے اوپری ڈائی آستین کے اوپری حصے پر نہ دستک دیں۔
vii. مرنے کا معائنہ اور دیکھ بھال
اگر کارٹون کو مواد نے کاٹا ہے اور اسے نہیں ہٹایا جاسکتا ہے تو ، براہ کرم درج ذیل اشیاء کے مطابق چیک کریں۔
1. دوبارہ - کارٹون اور لوئر ڈائی کی تیز کرنا۔ تیز کاٹنے والے کنارے کے ساتھ مرنے سے ایک خوبصورت کٹ سطح پیدا ہوسکتی ہے۔ اگر کاٹنے والا کنارے دو ٹوک ہے تو ، اضافی مکے لگانے والی قوت کی ضرورت ہوتی ہے ، اور کراس -} {{}} section} section کا حصہ کھردرا ہوتا ہے ، جو بہت زیادہ مزاحمت پیدا کرتا ہے ، جس کی وجہ سے کارٹون مادے کے ذریعہ کاٹا جاتا ہے۔
2. مرنے کا خلا. اگر ڈائی کے فرق کو پلیٹ کی موٹائی کے مطابق مناسب طریقے سے منتخب نہیں کیا جاتا ہے تو ، جب اس مواد سے الگ ہوجاتا ہے تو کارٹون کو ڈیمولڈنگ فورس کی بہت ضرورت ہوتی ہے۔ اگر اس وجہ سے کارٹون کو مواد نے کاٹا ہے تو ، براہ کرم لوئر ڈائی کو معقول خلا سے تبدیل کریں۔
3. پروسیسرڈ مواد کی حالت. جب مواد گندا ہو یا گندگی ہو تو ، گندگی سڑنا پر قائم رہتی ہے ، جس کی وجہ سے کارٹون مادے کے ذریعہ کاٹا جاتا ہے اور اس پر کارروائی کرنے سے قاصر ہوتا ہے۔
4. خراب شدہ مواد۔ سوراخ کو مکے مارنے کے بعد ، وارپڈ مواد کارٹون کو کلپ کرے گا ، جس کی وجہ سے کارٹون کاٹا جائے گا۔ وارپڈ مواد کے ل please ، براہ کرم پروسیسنگ سے پہلے ان کو چپٹا کریں۔
5. چشموں کا ضرورت سے زیادہ استعمال۔ یہ موسم بہار کی تھکاوٹ کا سبب بنے گا۔ براہ کرم ہمیشہ موسم بہار کی کارکردگی کو چیک کریں۔
8. تیل
تیل کی مقدار اور تیل کی تعداد پروسیسرڈ مواد کی شرائط پر منحصر ہے۔ زنگ - مفت اور پیمانے - مفت مواد جیسے سردی - رولڈ اسٹیل پلیٹیں اور سنکنرن - مزاحم اسٹیل پلیٹوں کے لئے ، سڑنا پر تیل لگانا چاہئے۔ آئلنگ پوائنٹس گائیڈ آستین ، آئلنگ پورٹ ، کٹر باڈی اور گائیڈ آستین کے درمیان رابطے کی سطح ، نچلے ڈائی وغیرہ ہیں۔ تیل کے لئے لائٹ انجن کا تیل استعمال کریں۔
زنگ اور گندگی والے مواد کے ل process ، پروسیسنگ کے دوران کارٹون اور گائیڈ آستین کے درمیان زنگ آلود پاؤڈر چوس لیا جائے گا ، جس کے نتیجے میں گندگی کا نتیجہ ہے ، تاکہ کارٹون گائیڈ آستین میں آزادانہ طور پر پھسل نہیں سکتا ہے۔ اس معاملے میں ، اگر تیل کا اطلاق ہوتا ہے تو ، اس سے زنگ اور گندگی کا امکان زیادہ ہوجاتا ہے۔ لہذا ، جب اس طرح کے مواد کو مکے مارتے ہو تو ، اس کے بجائے تیل صاف کرنا چاہئے۔ مہینے میں ایک بار جدا ہوجائیں ، کارٹون پر گندگی کو دور کرنے اور نچلے مرنے کے لئے پٹرول (ڈیزل) کا تیل استعمال کریں ، اور اس کو دوبارہ صاف کرنے سے پہلے صاف کریں۔ یہ یقینی بنائے گا کہ مولڈ میں چکنا کرنے کی اچھی کارکردگی ہے۔
ix سڑنا کے استعمال کے دوران عام مسائل اور حل
مسئلہ 1: پلیٹ کلیمپ کے منہ سے باہر ہے۔
مسئلہ 2: سڑنا سخت پہنا ہوا ہے۔
مسئلہ 3: کارٹون میں مواد اور کارٹون کی لاٹھی ہوتی ہے۔
مسئلہ 4: فضلہ صحت مندی لوٹنے لگی۔
مسئلہ 5: ان لوڈنگ میں دشواری۔
مسئلہ 6: مہر لگانے کا شور۔
10. خصوصی مولڈنگ ٹولز کے استعمال کے لئے احتیاطی تدابیر
1. مشینوں کے مختلف ماڈلز کے سلائیڈر کا فالج مختلف ہے ، لہذا مولڈنگ مولڈ کی بند اونچائی کو ایڈجسٹ کرنے پر توجہ دیں۔
2. اس بات کو یقینی بنائیں کہ تشکیل کافی ہے ، لہذا احتیاط سے ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے۔ ایڈجسٹمنٹ کی رقم ہر بار 0.15 ملی میٹر سے زیادہ نہیں ہونی چاہئے۔ اگر ایڈجسٹمنٹ کی رقم بہت بڑی ہے تو ، مشین اور سڑنا کو نقصان پہنچانا آسان ہے۔
3. کھینچنے کے ل please ، براہ کرم شیٹ کو پھاڑنے یا ناہموار خرابی کی وجہ سے اتارنے میں دشواری کو روکنے کے لئے ہلکی بہار کی اسمبلی کا استعمال کریں۔
4. شیٹ کو جھکاؤ سے روکنے کے لئے تشکیل دینے والے مولڈ کے ارد گرد ایک گیند - ٹائپ سپورٹ سڑنا انسٹال کریں۔
5. تشکیل دینے کی پوزیشن کلیمپ سے کہیں زیادہ دور ہونی چاہئے۔
6. پروسیسنگ پروگرام کے اختتام پر تشکیل دینے کا عمل بہتر ہے۔
7. اس بات کو یقینی بنائیں کہ شیٹ اچھی طرح سے چکنا ہے۔
8. آرڈر دیتے وقت خصوصی تشکیل دینے والے ٹولز کو راستہ دینے کے مسئلے پر دھیان دیں۔ اگر دو تشکیل دینے والے ٹولز کے درمیان فاصلہ نسبتا close قریب ہے تو ، براہ کرم ہمارے سیلز پرسن سے بات چیت کرنا یقینی بنائیں۔
9. چونکہ تشکیل دینے والے آلے کو طویل ان لوڈنگ وقت کی ضرورت ہوتی ہے ، لہذا تشکیل دینے کا عمل سست ہونا چاہئے ، اور اس میں تاخیر کا ہونا بہتر ہے۔
11. آئتاکار کاٹنے والے چاقو کو استعمال کرنے کے لئے احتیاطی تدابیر
1. مرحلہ فاصلہ زیادہ سے زیادہ بڑا ہونا چاہئے ، جو پورے آلے کی لمبائی کے 80 ٪ سے زیادہ ہونا چاہئے۔
2. پروگرامنگ کے ذریعے جمپ چھدرن کو نافذ کرنا بہتر ہے۔
3. یہ تجویز کیا جاتا ہے کہ بیول ایج ڈائی کو استعمال کریں۔
12. مشین کی برائے نام قوت سے تجاوز کیے بغیر سوراخوں کو کیسے مکے لگائیں
پیداوار کے عمل کے دوران ، 114.3 ملی میٹر سے زیادہ قطر کے ساتھ سرکلر سوراخ پر کارٹون لگانا ضروری ہے۔ اتنا بڑا سوراخ مشین برائے نام فورس کی اوپری حد سے تجاوز کرے گا ، خاص طور پر اعلی قینچ طاقت والے مواد کے ل .۔ اس مسئلے کو متعدد مکے مارنے کے طریقوں سے بڑے سوراخوں کو چھدرت کرکے حل کیا جاسکتا ہے۔ بڑے طواف کے ساتھ کاٹنے کے لئے ایک چھوٹی سی مرنے کا استعمال چھد .ی قوت کو آدھے یا زیادہ سے کم کرسکتا ہے ، اور آپ کے پاس پہلے سے موجود زیادہ تر مرنے والے افراد یہ کام کرنے میں کامیاب ہوسکتے ہیں۔
13. فارم نیچے کی طرف آخری
جب کسی فارمنگ ڈائی کا انتخاب کرتے ہو تو ، نیچے کی طرف جانے والی کارروائیوں سے پرہیز کریں کیونکہ اس میں بہت زیادہ عمودی جگہ لی جاتی ہے اور شیٹ کو اضافی چپٹا یا موڑنے کا سبب بنتا ہے۔ نیچے کی شکل بھی کم ڈائی میں پھنس سکتی ہے اور پھر برج سے باہر نکل جاتی ہے۔ تاہم ، اگر نیچے کی طرف تشکیل دینا واحد عمل کا آپشن ہے تو ، اسے شیٹ پروسیسنگ کے آخری مرحلے کے طور پر استعمال کیا جانا چاہئے۔
14. مادی مسخ کو روکیں
اگر آپ کو شیٹ میں بڑی تعداد میں سوراخوں پر مکے لگانے کی ضرورت ہے اور شیٹ فلیٹ نہیں رہ سکتی ہے تو ، اس کی وجہ مکے مارنے والے تناؤ کا جمع ہوسکتا ہے۔ جب کسی سوراخ پر مکے لگاتے ہو تو ، سوراخ کے آس پاس موجود مواد کو نیچے کی طرف بڑھایا جاتا ہے ، جس سے پلیٹ کی اوپری سطح پر تناؤ کا تناؤ بڑھ جاتا ہے۔ نیچے کی طرف مکے مارنے کی تحریک بھی پلیٹ کی نچلی سطح پر کمپریسی تناؤ میں اضافے کا سبب بنتی ہے۔ بہت کم سوراخوں کو مکے مارنے کے ل the ، نتائج واضح نہیں ہیں ، لیکن جیسے ہی چھدرن سوراخوں کی تعداد بڑھتی جارہی ہے ، اس وقت تک ٹینسائل اور کمپریسی دباؤ میں بھی تیزی سے اضافہ ہوتا ہے جب تک کہ پلیٹ خراب نہ ہوجائے۔
اس اخترتی کو ختم کرنے کا ایک طریقہ یہ ہے کہ ہر دوسرے سوراخ کو مکے ماریں اور پھر باقی سوراخوں کو مکے مارنے کے لئے واپس جائیں۔ اگرچہ اس سے پلیٹ پر ایک ہی تناؤ پیدا ہوتا ہے ، لیکن یہ ایک ہی سمت میں ایک کے بعد کسی کو مکے مارنے کی وجہ سے ٹینسائل/کمپریسی تناؤ جمع کو توڑ دیتا ہے۔ اس سے سوراخوں کے پہلے بیچ کو بھی سوراخوں کے دوسرے بیچ کے کچھ اخترتی اثرات کا اشتراک کرنے کی اجازت ملتی ہے۔
15. اگر سٹینلیس سٹیل فلانج کو درست شکل دی گئی ہے
فلانج بنانے سے پہلے ایک اعلی - کوالٹی تشکیل دینے والا چکنا کرنے والا مواد کا اطلاق کرنا مادے کو مرنے سے بہتر طور پر الگ کرسکتا ہے اور تشکیل کے دوران نچلی ڈائی سطح پر آسانی سے منتقل ہوسکتا ہے۔ اس سے مادے کو موڑنے اور کھینچنے کے ذریعہ پیدا ہونے والے تناؤ کو تقسیم کرنے کا ایک بہتر موقع ملتا ہے ، جس سے فلانج ہول کے نیچے کی تشکیل کرنے والے فلانج سوراخ کے کنارے پر اخترتی کو روکا جاسکتا ہے۔
16. ان لوڈنگ کی دشواری پر قابو پانے کے لئے کچھ تجاویز
1. ٹھیک کور ربڑ کے ذرات کے ساتھ ایک کارٹون استعمال کریں۔
2. نچلے مرنے کے درمیان فرق میں اضافہ کریں۔
3. موسم بہار کی تھکاوٹ کو چیک کریں۔
4. بھاری - ڈیوٹی سانچوں کا استعمال کریں۔
5. مناسب طریقے سے ترچھا کنارے کے سانچوں کا استعمال کریں۔
6. شیٹ چکنا.
7. بڑے - اسٹیشن سانچوں کو پولیوریتھین ان لوڈنگ سروں سے لیس کرنے کی ضرورت ہے۔
17. فضلہ صحت مندی لوٹنے کی بنیادی وجوہات
1. کنارے کی نفاست۔ کنارے کا رداس جتنا بڑا ہے ، فضلہ صحت مندی لوٹنے لانا آسان ہے۔
2. سڑنا ان پٹ کی رقم. جب ہر اسٹیشن سڑنا پر مہر لگاتے ہو تو ، سڑنا ان پٹ کی رقم یقینی ہوتی ہے۔ ایک چھوٹی سی سڑنا ان پٹ کی رقم فضلہ صحت مندی لوٹنے لگی آسان ہے۔
3. کیا سڑنا کا فرق معقول ہے؟ غیر معقول سڑنا کے فرق کو ضائع ہونے والی صحت مندی لوٹنے کا سبب بنانا آسان ہے۔
4. کیا پروسیسڈ شیٹ کی سطح پر تیل ہے؟
