ہارڈ ویئر سانچوں کے پندرہ سب سے زیادہ عام طور پر استعمال شدہ معیاری ڈھانچے

1. تار کو اسٹرکچر میں دبائیں
کرمپنگ کا مقصد: (1) موڑنے کے دوران مزاحمت کو کم کرنے اور زیادہ درست موڑنے کے دوران طول و عرض کو بنانے کے لئے مواد کو پہلے سے ڈیٹ کریں۔ (2) موڑنے کے دوران مواد کی خرابی کو روکیں۔ 2. پسلیوں کو اسٹرکچر میں دبانے کا مقصد موڑنے کے دوران اسپرنگ بیک کو کم کرنا اور موڑنے والے طول و عرض کو زیادہ درست بنانا ہے۔ موڑنے کے دوران مواد کی اخترتی کو کم کریں۔
نوٹ: جب سلائیڈر کو موڑنے اور بنانے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تو سلائیڈر کو مضبوط کیا جانا چاہیے۔
3. مشین میں بروں کو دبائیں (1) اندرونی سوراخ میں دبائیں اور مصنوعات کے آس پاس دبائیں۔ (2) برر دبانے کا پروسیسنگ کا طریقہ۔ سب سے پہلے ، داخل کی شکل کاٹ دیں ، ٹیمپلیٹ کے داخل ہونے والے سوراخ میں داخل کریں ، نیچے کو 0 22 ملی میٹر کے ذریعہ اٹھائیں ، اور داخل کے آس پاس پروسیس کرنے کے لئے φ4 بال کٹر کا استعمال کریں۔ سائز ذیل کے اعداد و شمار میں دکھایا گیا ہے۔ . ۔ مصنوع کے لئے ظاہری شکل یا چھونے والے حصوں میں کوئی برورز کی ضرورت نہیں ہے ، لہذا پچھلے اسٹیشن پر سڑنا کاٹنے کی ضرورت ہے۔ پری کٹ (جسے پری بار بھی کہا جاتا ہے)۔ ڈیزائن کرتے وقت ، آپ کو پہلے بروں کی سمت کا تعین کرنا چاہئے اور اس بات کا تعین کرنا ہوگا کہ اوپری سڑنا پر پہلے سے کٹ جانا ہے یا نچلے سڑنا۔ اس کے ڈھانچے اور مخصوص ڈیزائن کے طول و عرض اس طرح ہیں: 5۔ مسلسل مونڈنے اور موڑنے والے ڈھانچے کے لئے آپریشن ہدایات: پہلے کاٹ دیں اور پھر چاقو کے کنارے کو ایک مادی موٹائی کی اونچائی پر فولڈ کریں۔ رگڑ کو کم کرنے کے لئے کارٹون اور نشان کے درمیان رابطے کی سطح کو کم کرنے کے لئے جھکاؤ 1.5 ڈگری ہے۔ بلیڈ کی طاقت کو یقینی بنانے اور کنارے چپنگ کو روکنے کے لئے کارٹون کٹ کا نیچے سیدھا 2 ملی میٹر ہے۔ کارٹون موڑنے والی کنارے کی اونچائی 1.5t ہے ، جو پہلے کاٹنے کو یقینی بناتی ہے اور پھر فولڈنگ کو یقینی بناتی ہے۔ 6. لفٹ پن ڈیزائن کے معیارات
1. انتخاب کے اصول (1)۔ عام طور پر ، ایل بی ٹائپ ایجیکٹر پن φ8 کے ساتھ۔ 0 منتخب کیا گیا ہے۔ اگر جگہ کافی نہیں ہے تو ، ایک φ6. 0 ٹائپ ایجیکٹر پن استعمال کیا جاسکتا ہے۔ (2) جب مطلوبہ ایجیکشن فورس بڑی ہو اور پوزیشن کافی ہو تو ، ایک φ1 0. 0 ایجیکشن پن استعمال کیا جاسکتا ہے۔ (3) ایجیکشن پن کی لمبائی کا انتخاب کرتے وقت ، مندرجہ ذیل اصولوں پر توجہ دی جانی چاہئے: الف۔ معیاری لمبائی منتخب کریں۔ اور غور کریں کہ آیا فارم ورک میں سوراخوں کا مقابلہ کرنے کی ضرورت نہیں ہے یا نہیں۔ بی۔ جب ایجیکشن کی اونچائی ہو<=10MM, generally use the ejector pin of Φ8.0; when the ejection height is >{{0}}. 0 ملی میٹر ، ایجیکشن پن کی دیگر معیاری وضاحتیں منتخب کریں۔ c جب سڑنا کھولتے وقت ٹیمپلیٹ کے مراحل کے خلاف دبانے سے موسم بہار سے بچیں۔ رجحان ڈی۔ ٹیفلون سے بنی ایل بی ٹائپ ایجیکٹر پن ایلومینیم ، تانبے اور دیگر مواد کے لئے موزوں ہے۔ وضاحتیں φ8 ہیں۔ 0*25 ، φ8. *4 0 2. انتظام کے قواعد (1) ڈرائنگ ہول اور ایجیکٹر پنوں کو ڈرائنگ محدب کے ارد گرد متوازی طور پر ترتیب دیا جاتا ہے ، اور اندرونی اتارنے کو بھی اتارنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ (2) اگر موڑنے کے دوران مادے کو ہٹانے کے لئے ایک ایجیکٹر پن کا استعمال کیا جاتا ہے تو ، کارٹون کے موڑنے والے کنارے پر ہر 20-30 ملی میٹر ایک ایجیکٹر پن کا اہتمام کیا جانا چاہئے۔ موڑنے والے کونے میں ایک ایجیکٹر پن کا اہتمام کرنا ضروری ہے۔ چار ایجیکٹر پنوں کا اہتمام کرنا ضروری ہے۔ تقسیم کرنے والے پوائنٹس اور موڑنے والے کنارے کے درمیان فاصلہ 2.5 ملی میٹر ہے۔ ()) جب ایک کنارے کو جوڑتے ہو تو ، موڑنے والے کنارے پر ایجیکٹر پنوں کا اہتمام مندرجہ بالا اصولوں کے مطابق کیا جاتا ہے ، اور 2-4 ایجیکٹر پنوں کو سائز کے لحاظ سے غیر جھکے ہوئے کنارے پر یکساں طور پر تقسیم کیا جاتا ہے۔ ایجیکٹر پنوں کا انتظام عام طور پر اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ ایجیکٹر پن کے فرار کے سوراخ کے کنارے سے مادی کنارے یا سڑنا کے اسی طرح کاٹنے والے کنارے سے فاصلہ 4 ملی میٹر ہے۔ براہ کرم نوٹ کریں کہ پوزیشن اور سائز کو زیادہ سے زیادہ عددی یا ایک اعشاریہ جگہ پر گول کرنا چاہئے۔ عام طور پر ، اندرونی سوراخ کی صحت سے متعلق پوزیشننگ پن کے دونوں اطراف ہم آہنگی سے دو ایجیکٹر پن ہیں۔ ظاہری شکل کی عین مطابق پوزیشننگ کا تعین اس ضرورت کے مطابق کیا جاسکتا ہے کہ آیا ایجیکٹر پنوں کو انسٹال کرنا ہے یا نہیں۔ اس کے علاوہ ، ایجیکٹر پنوں کے انتظام کو بھی پورے ورک پیس کے استحکام پر غور کرنا چاہئے۔ 7. سلاد ہول ڈیزائن کے معیار 1۔ سلاد ہول تشکیل دینے والے اقدامات: ا۔ سب سے پہلے سلاد اور پھر پنچ بی۔ پہلے کارٹون اور پھر کارٹون سی۔ پہلا سوراخ پنچ ، سلاد بنائیں ، اور پھر کارٹون 2۔ سلاد سوراخ کی دو اقسام ہیں: ا۔ اتلی ترکاریاں سوراخ: اتلی ترکاریاں سوراخوں کو تین قدموں میں تقسیم کیا گیا ہے۔ پہلا قدم پہلے نیچے کے سوراخ کو گھونسنا ہے ، دوسرا مرحلہ سلاد کے سوراخ کو مکے لگانا ہے ، اور تیسرا مرحلہ نیچے کے سوراخ کو گھونسنا ہے۔ تیسرے مرحلے میں ، سلاد کو سوراخ کے ذریعے مکے ماریں۔ مخصوص سائز نیچے دیئے گئے اعداد و شمار میں دکھایا گیا ہے۔ بی۔ گہری ترکاریاں سوراخ: گہری ترکاریاں سوراخ کو دو قدموں میں تقسیم کیا گیا ہے۔ پہلا قدم پہلے نیچے کے سوراخ کو گھونسنا ہے۔ دوسرا مرحلہ ترکاریاں سوراخ کو مکے مارنے کا ہے۔ 8. سلائیڈ بلاک ڈھانچے کے ڈیزائن کے معیار 1۔ عام طور پر استعمال ہونے والی سلائیڈ بلاک فکسنگ فارم مندرجہ ذیل ہیں: الف۔ چھوٹے اور درمیانے درجے کے سلائیڈ بلاکس کے لئے موزوں ، سلائیڈ بلاک (شکل 1) کی عمودی پہلو کی حد پر انحصار کرتے ہوئے۔ بی۔ مشترکہ انداز میں بڑے پیمانے پر سلائیڈ بلاکس کے لئے موزوں ہے۔ سلائیڈ بلاک اور حد بلاک بلاک فارم کو اپناتے ہیں (جیسا کہ شکل 2 میں دکھایا گیا ہے) ؛ c بڑے اور درمیانے درجے کے سلائیڈ بلاکس کے لئے موزوں ہے جن کو جلدی سے لوڈ اور ان لوڈ کرنے کی ضرورت ہے ، سلائیڈ بلاک کے نچلے حصے میں حد پلیٹ پر انحصار کرتے ہیں (جیسا کہ شکل 3 میں دکھایا گیا ہے) ؛ ڈی۔ ضرورتوں کے ل suitable موزوں جب سلائیڈر مواد سے رابطہ کرنے سے پہلے دوبارہ ترتیب دیا جائے تو ، سلائیڈر کو سلائیڈر میں ایجیکشن پن کے ذریعہ پہلے دوبارہ ترتیب دیا جاتا ہے۔ ایجیکشن پن کی لمبائی عام طور پر 7 ملی میٹر ہوتی ہے ، جس میں 2 کی پھیلی ہوئی آخر کی سطح ہوتی ہے۔ (شکل 4) ای۔ ان بلاکس کے لئے موزوں ہے جس میں درمیانی عمودی پی کو اوپر اور نیچے منتقل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے ، اور بائیں اور دائیں سلائیڈروں کو افقی طور پر منتقل کرنے کے لئے۔ درمیانی سلائیڈر اندرونی گائیڈ پوسٹ پر انحصار کرتا ہے تاکہ برابر اونچائی آستینوں کے ساتھ بائیں اور دائیں سلائیڈروں کی رہنمائی کی جاسکے تاکہ مساوی اونچائی آستین کی لمبائی کو محدود کیا جاسکے۔ پلائیووڈ کی موٹائی لیں اور {{5 0}}. 5 ملی میٹر شامل کریں۔ ۔ 9) چھوٹے سلائیڈرز کے لئے ، بیرونی زاویہ R 0 ) (8) سلائیڈروں کی عام طور پر استعمال شدہ ساختی شکلیں ہیں جب سلائیڈر کا سائز چھوٹا ہوتا ہے اور (8) کی شکل میں شکل (7) سیٹ نہیں کی جاسکتی ہے۔ ، جب ٹیمپلیٹ ڈبلیو سمت میں سلائیڈر کے سائز میں مداخلت کرتا ہے تو ، اعداد و شمار میں طول و عرض A ، B ، C ، اور D عام طور پر کم از کم 3 ملی میٹر (4) سلائیڈر فٹنگ کلیئرنس (اعداد و شمار میں ہٹا ہوا حصہ) ہوتا ہے۔ : A جب موٹائی 0.6 سے زیادہ یا اس کے برابر ہو تو ، اس طرح کے یکطرفہ فرق کو 0.03 سے بڑھایا جاتا ہے۔ ٹیمپلیٹ کے فرق کو 0.02 تک بڑھایا جاتا ہے ، اور سلائیڈر خلا کو نہیں چھوڑتا ہے۔ c بڑے اور درمیانے درجے کے سلائیڈروں کو کاٹنے اور شیئر کرتے وقت ، ڈیزائنر کو صرف سلائیڈر کی نظریاتی شکل کھینچنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ مشترکہ مقام پر مرحلہ سیکشن اور کلیئرنس محکمہ پروسیسنگ کے ذریعہ سنبھالا جاتا ہے۔ مشترکہ سلائیڈر کی مماثل کلیئرنس عام طور پر 0.02 ہے۔ (5) جب سلائیڈر بیول زاویہ پی 15 ڈگری کے اندر ہوتا ہے۔ اسے اپنی مرضی سے منتخب کیا جاسکتا ہے۔ جب یہ 15 ڈگری سے زیادہ ہے تو ، صرف 30 ڈگری اور 45 ڈگری کا انتخاب کیا جاسکتا ہے ، اور بیول زاویہ 45 ڈگری سے تجاوز نہیں کرسکتا۔ (6) سلائیڈر بیول زاویہ ترجیحی طور پر 5 ڈگری ، 10 ڈگری ، 30 ڈگری ، یا 45 ڈگری ہے۔ وضاحتیں۔ 3. سلائیڈر ڈیزائن کے تحفظات
a سلائیڈر کی عمودی حرکت کا سٹروک عام طور پر سلائیڈر کی موٹائی کے نصف سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے۔ ب سلائیڈر کی قابل اعتماد حرکت کو یقینی بنانے کے لیے، سلائیڈر کے اوپری حصے پر لفٹنگ پنوں یا چشموں کی مناسب تعداد کا اہتمام کیا جانا چاہیے۔ c جب سلائیڈر کو مشترکہ شکل میں پروسیس کیا جاتا ہے، تو دونوں سلائیڈرز کو پروسیسنگ کے لیے ٹیمپلیٹ کے مرکز کے گرد 180 ڈگری گھمایا جانا چاہیے۔ اس وقت، ڈیزائنر کو گرافکس عناصر کو گھمانے کی ضرورت نہیں ہے، اور ایڈجسٹمنٹ کا کام خود پروسیسنگ ڈیپارٹمنٹ سنبھالتا ہے۔ d جیسا کہ شکل (12) میں دکھایا گیا ہے، جب ٹیمپلیٹ کے بیچ میں ایک چھوٹا سلائیڈر ہوتا ہے، اس وقت، اگر سلائیڈر کی ڈھلوان 15 ڈگری سے کم یا اس کے برابر ہے، تو گائیڈ چٹ کو براہ راست ٹیمپلیٹ پر کاٹا جا سکتا ہے۔ اگر سلائیڈر کی ڈھلوان 15 ڈگری سے زیادہ ہے تو، ٹیمپلیٹ پر گائیڈ نالی کو بلاک کی شکل میں تبدیل کرنا بہتر ہے۔ 9. رولرس اور فولڈنگ چاقو کے ڈیزائن کے معیارات 1. عام طور پر، رولر Φ8 ہونا چاہیے۔{7}}۔ خاص صورتوں میں، Φ600 یا Φ4.{11}} استعمال کیا جا سکتا ہے۔ اگر رولرس پر عملدرآمد نہیں کیا جاتا ہے تو، کوئی ڈرائنگ کی ضرورت نہیں ہے. 2. فولڈنگ چاقو ایک پلائیووڈ کا استعمال کرتا ہے جس میں ملڈ گرووز ہوتے ہیں اور اسے ہیکساگونل ساکٹ سکرو (M10) کے ساتھ فکس کیا جاتا ہے۔ H کی قدر اندرونی اتارنے والی پلیٹ کی موٹائی سے کم ہے۔ فولڈنگ چاقو کے اوپری حصے پر اندرونی پیسنے 0.1 کا کام بنیادی طور پر فولڈنگ چاقو کو مواد کو کھرچنے سے روکنا ہے۔ جب اندرونی گائیڈ پوسٹ ہوتی ہے تو فولڈنگ چاقو اور اندرونی سٹرپنگ پلیٹ کے درمیان فاصلہ +0.1 ہوتا ہے۔ جب کوئی اندرونی گائیڈ پوسٹ نہ ہو تو فولڈنگ چاقو اور اندرونی سٹرپنگ پلیٹ کے درمیان فاصلہ 0 ہے۔{29}}2۔ 10۔ سائیڈ ایج پوزیشننگ ڈیزائن کے معیارات 1. مولڈ ڈیزائن میں، درست میٹریل فیڈنگ کو یقینی بنانے کے لیے، میٹریل فیڈنگ سٹیپ کو یقینی بنانے کے لیے پچ پوزیشننگ کا استعمال کریں۔ پچ پوزیشننگ کے عام طور پر دو طریقے ہیں: زبان کاٹنا اور سائیڈ ایج پوزیشننگ۔ سائیڈ ایج پوزیشننگ کے استعمال کی وجہ سے، طول و عرض مستحکم ہیں اور باقاعدگی سے استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ 2. سائیڈ بلیڈ سے کترنے والے مواد کی چوڑائی 20ملی میٹر ہے عام مواد کے لیے؛ پتلی مواد کو چھونے اور موندنے کے لیے قدر e 1.5mm ہے (T 0.3mm سے کم یا اس کے برابر)۔ سائیڈ ایج پوزیشننگ بلاک اور پنچ کے درمیان فاصلہ 0 ہے۔{65}}1 ملی میٹر۔ سائیڈ ایج پوزیشننگ بلاک اور پنچڈ اور شیئرڈ میٹریل کے درمیان فاصلہ 0 ہے۔{72}}3 ملی میٹر ہے۔ سائیڈ بلیڈ پوزیشننگ بلاک کے سائز کے لیے، براہ کرم معیاری حصہ "پِچ پوزیشننگ بلاک" کا حوالہ دیں۔ ساختی تفصیلات کے لیے براہ کرم (شکل 1) دیکھیں: 11. کالم کے ڈیزائن کے معیارات کو محدود کرنا 1. مولڈ ڈیزائن میں، ہوائی چھدرن کے دوران مولڈ کو نقصان پہنچانے والے پرزوں کو روکنے کے لیے، جیسے لیٹر مولڈز، پریشر لائنز، اور کچھ خاص مولڈ فورس کی غلطیاں جب توازن تک پہنچ گیا ہے، طاقت کا مقابلہ کرنے کے لیے حد کی پوسٹیں شامل کی جاتی ہیں۔ 2. حد کے طریقوں کو دو قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: ان مولڈ حد اور آؤٹ مولڈ حد۔ عام طور پر، Φ20 کو ان مولڈ کی حد کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، جب کہ Φ30 اور Φ40 کو مولڈ سے باہر کی پوزیشن کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ 3. براہ کرم محدود کالم کے جسمانی طول و عرض کے لیے معیاری حصہ "محدود کالم" کا حوالہ دیں۔ 4. حد کالم کی اونچائی کے لیے، اگر یہ کریکٹر مولڈ ہے، تو حد کالم کو پریشر لائن پر پرنٹ کیا جانا چاہیے۔ آپ کو صرف سانچے (0.6~0.8T) کو مولڈ کے اندر پھیلانے کی ضرورت ہے، اور مولڈ کے باہر حد کالم شامل کریں۔ اوپری اور نچلی حد کے کالموں کی اونچائی کو یکساں طور پر تقسیم کیا گیا ہے، لیکن ان کو عدد میں تقسیم کیا گیا ہے۔ ارد گرد بے وقوف بنانے سے بچنے کے لیے اونچائی کا بڑا فرق ہونا بہتر ہے۔ 12. دوہرے مقصد والی پنوں کے لیے ڈیزائن کے معیارات 1. دوہری مقصدی پنوں کا انتخاب کریں: دوہری مقصدی لفٹنگ پنوں کے انتخاب میں نہ صرف مواد کی موٹائی پر غور کرنا چاہیے، بلکہ مولڈ کے سائز کو بھی مدنظر رکھنا چاہیے (اصول یہ ہے کہ بڑا)۔ مخصوص طول و عرض کے لیے، براہ کرم معیاری پروڈکٹ "دوہری مقصدی فلوٹنگ پن" سے رجوع کریں۔ دوہری مقصدی لفٹنگ پن کی متعلقہ جہتیں ہیں (جیسا کہ تصویر میں دکھایا گیا ہے)۔ 2. اسٹرائپر پلیٹ پر دوہری مقصدی لفٹنگ پن کی ریلیف گہرائی براہ راست ورک پیس کے معیار کو متاثر کرتی ہے۔ اگر ریلیف بہت گہرا یا بہت کم ہے تو، مواد کے کنارے کو کچل دیا جائے گا یا یہاں تک کہ کاٹ دیا جائے گا. اس رجحان کی موجودگی کو کم کرنے کے لیے، معیاری دوہرے مقصد والے پن کی وضاحتوں کے مطابق، اسٹرائپر پلیٹ کی ریلیف گہرائی کا تعین تصویر میں دیے گئے جدول کا حوالہ دے کر کیا جا سکتا ہے۔ . اسٹرائپر پلیٹ میں. پلیٹ سے لفٹنگ پن کلیئرنس بہت چھوٹا ہے، اور مولڈ اوپننگ فورس غیر متوازن ہے، جو لفٹنگ پن کو توڑ دے گی۔ لہذا، پلیٹ سے لفٹنگ پن کی کلیئرنس ایک طرف 2.0 ملی میٹر ہے۔ تاہم، اگر مواد پتلا ہے یا مواد کی چوڑائی بہت چھوٹی ہے، تو براہ کرم اصل صورت حال کی بنیاد پر بورڈ کو ہٹانے کے لیے کلیئرنس کا تعین کریں۔ لفٹنگ پن میں نہ صرف پوزیشننگ اور لفٹنگ کا کام ہوتا ہے بلکہ ہموار کھانا کھلانا بھی یقینی بناتا ہے۔ لہذا، مونڈنے سے پہلے مواد اور لفٹنگ پن کے درمیان فاصلہ 0.10 ملی میٹر مقرر کیا گیا ہے۔ مونڈنے کے بعد مواد اور لفٹنگ پن کے درمیان فاصلہ 0.03 ملی میٹر ہے۔ . 13. پوزیشننگ ڈیزائن کے معیار چونکہ پروڈکٹ کی جہتی درستگی اور ہم آہنگی کے تقاضے بلند سے بلند تر ہوتے جا رہے ہیں، مولڈ ڈیزائن کرتے وقت پوزیشننگ کو نظر انداز نہیں کیا جا سکتا۔ 1. مقام کے لحاظ سے پوزیشننگ کو دو اقسام میں تقسیم کیا گیا ہے: اندرونی پوزیشننگ اور بیرونی پوزیشننگ۔ 2. اندرونی پوزیشننگ بلاک (پن) A اور پروڈکٹ کے درمیان فرق 0.03mm ہے، اور بیرونی پوزیشننگ بلاک (پن) B اور پروڈکٹ کے درمیان فرق 0.05mm ہے۔ 3. اندرونی پوزیشننگ کے دونوں طرف سڈول ایجیکٹر پن D ہونے چاہئیں، اور ان کے اور اندرونی پوزیشننگ کے درمیان فرق ہے جیسا کہ تصویر میں دکھایا گیا ہے۔ اگر کوئی اندرونی پوزیشننگ بلاک (پن) A نہیں ہے تو، بیرونی پوزیشننگ بلاک B اور ورک پیس کے درمیان فاصلہ 0.03mm ہونا چاہیے۔ 4. بیرونی پوزیشننگ کے لیے، اصل صورت حال کے مطابق پہلے خاص شکلیں یا دائرے استعمال کیے جا سکتے ہیں، لیکن کٹے ہوئے کناروں کو زیادہ سے زیادہ پوزیشننگ کے لیے استعمال کیا جانا چاہیے۔ 5. بیرونی پوزیشننگ کا مؤثر حصہ اندرونی پوزیشننگ کے مؤثر حصے سے 3-5ملی میٹر اونچا ہونا چاہیے۔ 6. اندرونی پوزیشننگ اسٹرائپر پلیٹ کی کلیئرنس +0.05 ملی میٹر ہے۔ بیرونی پوزیشننگ اسٹرائپر پلیٹ کی کلیئرنس +0.5 ملی میٹر ہے۔ خصوصی شکل کی بیرونی پوزیشننگ اسٹرائپر پلیٹ کی کلیئرنس +0.1 ملی میٹر ہے۔
دانت نکالنے کی عام طور پر استعمال ہونے والی کئی شکلیں نیچے دی گئی تصویر میں دکھائی گئی ہیں: (اوپر کی طرف اور نیچے کی طرف دانت نکالنے کے مکے ایک ہی لمبائی کے ہوتے ہیں، جس سے اسے تبدیل کرنا آسان ہو جاتا ہے)
14. نکالنے سے دانت کی ساخت کے ڈیزائن کے معیارات اور نکالنے سے دانتوں کی تیاری کے معیارات: نکالنے والے دانت کا حساب کتاب کا اصول مستقل حجم کا اصول ہے۔ عام طور پر ، نکالنے کے سوراخ کی اونچائی H =3 P (P دانت کا فاصلہ ہے) ہے۔ r=ef ﹐∵t*ab=(h-ef) ef+π*ef*ef/4 ، ∴ab={h*ef+(π/{{9} }) EF*EF ، prepre مکے لگانے {{{11} ψ ψd -2} ab .1. جب t سے کم یا اس کے برابر 0. 5 سے کم ہو تو ، ef =100 ﹪ t2 لیں۔ جب 0. 5
دانت نکالنے کی عام طور پر استعمال ہونے والی کئی شکلیں نیچے دی گئی تصویر میں دکھائی گئی ہیں: (اوپر کی طرف اور نیچے کی طرف دانت نکالنے والے پنچوں کی لمبائی ایک جیسی ہے، جس سے انہیں تبدیل کرنا آسان ہو جاتا ہے)
15. پٹی کے نشان کے ڈیزائن کے معیارات 1. مسلسل مولڈ کو ڈیزائن کرتے وقت، یہ خیال کیا جاتا ہے کہ ناقص فیڈنگ کی وجہ سے پٹی میں خلا ہو گا، یا ثانوی مونڈنے سے گڑ پیدا ہو جائے گا، اس لیے مندرجہ بالا مسائل پر قابو پانے کے لیے ڈیزائن کے دوران ایک پراسیس گیپ شامل کیا جائے گا۔ . 2. نشان کی معیاری شکل: اگر مونڈنے والا پنچ 0.3 ملی میٹر سے زیادہ ہے، تو کٹے ہوئے دھبے سے بچا جا سکتا ہے۔ 3. اسکیمیٹک ڈایاگرام مندرجہ ذیل ہے: