خالص تانبے U - کو ایک مثال کے طور پر تشکیل دینے کے بعد ، موڑنے کے بعد مکینیکل پروسیسنگ کے عمل کی کوتاہیوں کو دور کرنے کے لئے عمل میں بہتری کا اطلاق کیا جاتا ہے۔ جزوی ڈھانچے کے تجزیہ اور سڑنا کے ڈیزائن کے ذریعہ ، اسٹیمپنگ کا عمل U - شکل کے رابطے کے آرک ، نشان اور سوراخ کی پروسیسنگ کو مکمل کرنے کے لئے سوراخ کرنے اور گھسائی کرنے کے بجائے استعمال کیا جاتا ہے ، جس سے عمل کے بہاؤ کو آسان بناتا ہے ، ایک سے زیادہ کلیمپنگ کی وجہ سے پروسیسنگ کی غلطیوں سے گریز کرتا ہے ، اور مصنوعات کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی کو بہت بہتر بناتا ہے۔
1. تعارف
منقطع کرنے والے کے ایک کلیدی جزو کے طور پر ، پروسیسنگ کا معیار اور خالص تانبے U - کے سائز کا رابطہ براہ راست پوری مشین کی کارکردگی اور وشوسنییتا کو متاثر کرتا ہے۔ U - شکل کے رابطے کی ساخت کو شکل 1 میں دکھایا گیا ہے۔ روایتی پروسیسنگ ٹکنالوجی میں ، ورک پیس کو پہلے ایک U شکل میں جھکا جانا چاہئے ، اور پھر متعدد بار کلیمپ اور عملدرآمد کیا جانا چاہئے ، جس میں سرکلر سوراخوں ، کلیے کے سوراخوں ، اختتامی چیمفرز ، ملنگ کے نیچے نشانوں اور دیگر عملوں کو تین {{4- طول و عرض میں شامل کرنا چاہئے۔ عمل کا بہاؤ پیچیدہ ہے اور پروسیسنگ کا وقت لمبا ہے۔ متعدد کلیمپنگ کی وجہ سے ، پروسیسنگ کی غلطیوں کے جمع ہونے کا سبب بننا آسان ہے ، جس سے مصنوعات کی جہتی درستگی اور سطح کے معیار کو متاثر ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ ، ایک سے زیادہ پروسیسنگ سے پیداواری لاگت میں بھی اضافہ ہوتا ہے اور پیداوار کی کارکردگی کو بھی کم کیا جاتا ہے ، جس کی وجہ سے اعلی کارکردگی ، کم لاگت اور اعلی معیار کے لئے جدید صنعتی پیداوار کی ضروریات کو پورا کرنا مشکل ہوجاتا ہے۔
چترا 1 u - شکل کا ڈھانچہ
روایتی پروسیسنگ ٹکنالوجی کی خرابیوں پر قابو پانے اور U - کے سائز کے رابطوں کی پروسیسنگ کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے کے ل die ، ڈائی اسٹیمپنگ پر مبنی ایک عمل پروسیسنگ کے بہاؤ کو آسان بنانے ، پروسیسنگ کے مراحل کو کم کرنے ، اور متعدد کلیمپنگ کی وجہ سے پروسیسنگ کی غلطیوں سے بچنے کے لئے تجویز کیا گیا ہے ، تاکہ پروڈکٹ پروسیسنگ کی درستگی اور معیار کو بہتر بنانے کا مقصد حاصل کیا جاسکے۔ اس کے علاوہ ، چونکہ ڈائی اسٹیمپنگ کے عمل میں اعلی پیداوار کی کارکردگی اور کم لاگت کے فوائد ہیں ، لہذا اس سے پیداواری لاگت کو نمایاں طور پر کم کیا جاسکتا ہے اور معاشی کارکردگی کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔
2. عمل تجزیہ اور بہتری
2.1 مصنوعات کا ڈھانچہ
الگ تھلگ سوئچ کا رابطہ خالص تانبے کے مادے سے بنا ہے ، جس میں اچھی چالکتا ، استحکام اور سنکنرن مزاحمت [1] ہے۔ مختلف موجودہ سطحوں کے مطابق ، اس پر مختلف موٹائی اور رابطوں کے سائز میں کارروائی کی جاتی ہے۔ رابطے کو آپ - کی شکل کے لئے ڈیزائن کیا گیا ہے ، تاکہ جب وہ اسی رابطے سے رابطہ کرے تو اس سے رابطے کی مزاحمت کو کم کیا جاسکے اور چالکتا کو بہتر بنایا جاسکے تو یہ رابطہ کا ایک بڑا علاقہ تشکیل دے سکے۔ اس سے دھول اور گندگی کے جمع کو کم کرنے ، خود کو بہتر بنانے کی صلاحیت کو بہتر بنانے میں مدد ملتی ہے ، اور آلودگی کی وجہ سے خراب رابطے جیسے مسائل کو کم کرنے میں بھی مدد ملتی ہے۔
U - کو ڈس کنیکٹر GW10-363DW/J5000 پر ایک مثال کے طور پر ، اس کے ساختی طول و عرض کو شکل 2 میں دکھایا گیا ہے۔ ورک پیس موٹا موٹا موٹا موٹا موٹا خالص تانبے کی پلیٹ T2Y (بڑے پیمانے پر یا اس کے برابر ہے ، 80hbw سے زیادہ یا اس کے مساوی ، CU سے زیادہ ، CUP فیصد سے زیادہ ، COCTIVIBY فیصد سے زیادہ ، 97 سے زیادہ ، 97 کے برابر ، اور اس کے برابر 97 کے برابر ہے یا اس کے برابر 99.9 ٪ [1]۔
اعداد و شمار 2 کے ساختی طول و عرض - کے کنوینیکٹر GW10-363DW/J5000 پر شکل کے سائز کا رابطہ
U - شکل کا رابطہ دونوں اطراف -}}}}}} سوراخ اور کلیدی راستے کے سوراخوں ، دونوں سروں پر نشانیاں ، اور تھریڈڈ سوراخوں اور نیچے کے سوراخوں کے ذریعے ہوتا ہے۔ دونوں اطراف کے سوراخوں کے ذریعے اور نیچے والے سوراخوں کے ذریعے پوزیشننگ کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ، اور پوزیشننگ کے طول و عرض کی سختی سے ضرورت ہوتی ہے۔ دونوں اطراف کے سوراخوں کو - سوراخ کے ذریعے ہونا ضروری ہے ، اور صحت سے متعلق ضرورت زیادہ ہے ، صرف 0.022 ملی میٹر۔ یہ مشینی کے لئے ایک بہت بڑا چیلنج ہے۔
2.2 موجودہ عمل کا بہاؤ
U - کے سائز کا موجودہ عمل بہاؤ ہے: شیٹ میٹریل کاٹنے → دبانے کو دبانے → اصلاح → چاروں طرف سے گھسنا → چار اطراف میں بروں کو ہٹانا → ملنگ R20MM آرک ، سائیڈ ہول اور کلیدی وے کے سوراخ کو عمودی مشینی مرکز پر کھودنے والے نچلے حصے کی سطح respling reaming tlaping reaming ream.
موجودہ عمل کے بہاؤ میں ، سرکلر سوراخ ، کلی وے کے سوراخ ، نیچے کے سوراخ اور U - شکل کا دونوں اطراف میں نشانوں کی شکل کا رابطہ گھسائی کرنے ، ڈرلنگ اور دیگر مکینیکل پروسیسنگ کے طریقوں سے مکمل ہوجاتا ہے ، جس میں متعدد کلیمپنگ کی ضرورت ہوتی ہے اور ان کی پروسیسنگ کی غلطیوں کا خطرہ ہوتا ہے۔ مشینی کے بعد دس U - سائز کے ٹکڑوں کو سائز کی پیمائش کے لئے تصادفی طور پر منتخب کیا گیا تھا ، اور مصنوع کی اہلیت کی شرح صرف 66 ٪ تھی (ٹیبل 1 دیکھیں)۔
ٹیبل 1 مشینی طول و عرض اور U - کے سائز کا رابطہ
2.3 عمل میں بہتری
U - کے سائز کے رابطے کے ساختی تجزیہ کے بعد ، یہ خیال کیا جاتا ہے کہ دونوں اطراف کے سوراخوں ، کلیدی راستے کے سوراخوں ، نیچے سوراخوں اور نشانوں کے ذریعے مہر لگائی جاسکتی ہے۔ موجودہ عمل کو بہتر بنایا گیا ہے۔ بہتر عمل کا بہاؤ یہ ہے کہ: شیٹ میٹریل کاٹنے → موڑنے کو دبانے → اصلاح → چاروں طرف سے گھسنا → چار اطراف میں بروں کو ہٹانا → آر 20 ملی میٹر آرک ، سائیڈ ہول اور کی وے ہول → چھدرن نیچے سوراخ → چھننے والے نچلے حصے کو چھد .ت کرنا → ٹیپنگ → پیپلز کی مرمت اور پالش کرنا۔
اصل عمودی مشینی سینٹر ملنگ R20MM آرک ، سائیڈ ہول اور کی وے ہول کو اسٹیمپنگ کے ذریعہ مکمل کرنے کے لئے تبدیل کیا گیا ہے۔ 5 نچلے سوراخوں کی اصل سوراخ کرنے والی ایک - ٹائم اسٹیمپنگ میں تبدیل کردی گئی ہے۔ اصل گھسائی کرنے والی نشان کو اسٹیمپنگ کے ذریعہ مکمل کرنے کے لئے تبدیل کیا گیا ہے۔
iii. سڑنا ڈیزائن
مہر ثبت کے لئے سانچوں کے استعمال کے لئے مصنوعات کی مادی خصوصیات ، مہر ثبت عمل کے پیرامیٹرز ، مولڈ ڈھانچے اور پیداوار کی کارکردگی پر جامع غور کرنے کی ضرورت ہے۔ U - سائز کے ڈھانچے کے مطابق ، دونوں اطراف میں سوراخوں ، کلی وے کے سوراخوں اور R20MM آرکس کے ذریعہ چھد .ی کا احساس کرنے کے لئے سانچوں کے تین سیٹوں کو ڈیزائن کرنے کی ضرورت ہے ، ایک - وقت کے پانچ نچلے سوراخوں کی چھد .ی ، اور نچلے حصے میں نوچوں کی چھد .ی کرنا۔
3.1 عمل پیرامیٹرز
خالی فورس کا حساب کتاب فارمولا ہے
P ＝ Kltτ/1000 (1)
جس میں ، P خالی فورس ہے (KN) ؛ K حفاظت کا عنصر ہے ، عام طور پر 1.3 ؛ L خالی فریم (ملی میٹر) ہے ، یعنی خالی حصے کا طواف۔ ٹی مادی موٹائی (ملی میٹر) ہے۔ material مواد کی قینچ طاقت ہے (n/mm2) ، خالص تانبے τ =240 n/mm2۔
U - کے سائز کا خالی فورس P ＝ 1.3 × 170 × 5 × 240/1000 ＝ 265.2 (KN) ہے ، اور 350KN یا 400KN پریس کا انتخاب کیا جاسکتا ہے۔ خالص تانبے کی خالی کلیئرنس عام طور پر مادی موٹائی کا 13 ٪ ہے ، اور 5 ملی میٹر موٹی پلیٹ کی ڈبل - رخا خالی کلیئرنس تقریبا 0.65 ملی میٹر ہے۔ مہر ثبت کی رفتار کو اصل پیداوار کی صورتحال کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاتا ہے تاکہ مہر ثبت کے عمل اور مصنوعات کے معیار [2] کے استحکام کو یقینی بنایا جاسکے۔
3.2 ڈائی ڈھانچہ ڈیزائن اور ورکنگ اصول
U - شکل کے رابطوں کی مہر لگانے کے لئے مطلوبہ مرنے کے تین سیٹوں میں سبھی سیدھے - ماونٹڈ ڈائی ڈھانچہ اپناتے ہیں ، جس میں اوپری ڈائی اور نچلے ڈائی پر مشتمل ہوتا ہے۔ چترا 3 میں دو - کی طرف - ہول ، کی وے ہول اور R20 ملی میٹر آرک اسٹیمپنگ ڈائی کے ذریعے دکھایا گیا ہے ، اعداد و شمار 4 میں پانچ نچلے سوراخ کو دکھاتا ہے - ٹائم اسٹیمپنگ ڈائی ، اور شکل 5 میں نیچے کی مہر بند ہونے کی موت دکھائی دیتی ہے۔ سائیڈ ہول ، کی وے ہول اور R20MM آرک اسٹیمپنگ ڈائی کا کام کرنے والا اصول مندرجہ ذیل ہے: ورک پیس 3 کو ڈائی 6 پر رکھیں ، اور رابطے کی موٹائی کی بنیاد پر اس کی حیثیت رکھیں۔ ورک پیس 3 حد بلاک (سائیڈ لیم بلاک 4 اور ریئر اسٹاپ بلاک 7) کے کلیمپنگ کے تحت پوزیشن میں ہے۔ ڈائی کا اوپری مرنے والا حصہ ڈائی ہینڈل 17 کے ذریعہ اسٹیمپنگ مشین سے طے شدہ طور پر جڑا ہوا ہے ، اور نچلا ڈائی حصہ نچلے ڈائی سیٹ 1 کے ذریعے اسٹیمپنگ مشین سے طے شدہ طور پر جڑا ہوا ہے۔ دونوں طرف سے R20 ملی میٹر آرکس مکمل ہوچکا ہے۔ اس کے بعد پریس نچلی پوزیشن پر رک جاتا ہے ، لچکدار جسم 11 کو زیادہ سے زیادہ پوزیشن پر کمپریس کیا جاتا ہے ، اور پھر خارج ہونے والے مادہ کی پلیٹ لچکدار جسم کی لچکدار قوت کے نیچے نیچے کی طرف بڑھ جاتی ہے ، اور اوپری ڈائی پارٹ اپنی اصل حالت میں واپس آجاتا ہے ، جس سے چھدرن چکر مکمل ہوتا ہے۔
چترا 3 سائیڈ ہول ، کی وے ہول اور آر 20 ملی میٹر آرک اسٹیمپنگ ڈائی 1-لول ڈائی سیٹ 2-لول پیڈ 3-ورکپیس 4 سائیڈ لیم بلاک 5 گائیڈ کالم 6-ڈائی 7-ریئر اسٹاپپر 8-ان لوڈنگ پلیٹ 9 پوزیشننگ گائیڈ کالم آستین 10 کارچ {12} لچک 2 19- کارٹون 3
چترا 4 نیچے ہول ون - ٹائم اسٹیمپنگ ڈائی
چترا 5 نچلے نمبر پر مہر لگانا
چونکہ یہ ایک ملٹی - سوراخ بیک وقت چھدرن ہے ، لہذا کارٹون کو کارٹون پر دباؤ میں تاخیر یا کم کرنے کے لئے ایک قدم کی قسم میں بنایا جاتا ہے۔
اعداد و شمار 4 اور 5 میں دکھائے گئے اسٹیمپنگ ڈائی کا ساختی ڈیزائن اور ورکنگ اصول شکل 3 میں دکھائے گئے اسٹیمپنگ ڈائی کی طرح ہے۔
اعداد و شمار 4 میں دکھائے جانے والے ڈائی کا نیچے والا سوراخ U - شکل کے ٹکڑے ٹکڑے کی اندرونی شکل سے پوزیشن میں ہے ، لہذا U - شکل کا نالی یکساں ہونا چاہئے اور نیچے کی سطح کو ہموار اور فلیٹ ہونا چاہئے تاکہ اسٹیمپنگ کے بعد نیچے کے سوراخ کے سائز اور سوراخ کی پوزیشننگ کے سائز کی درستگی کو یقینی بنایا جاسکے۔
اعداد و شمار 5 میں دکھایا گیا ڈائی پچھلے عمل میں نچلے سوراخ کو استعمال کرتا ہے جس کے حوالہ کے طور پر نشان کی درستگی کو یقینی بنانے کے لئے نشان کی پوزیشن کے حوالہ کے طور پر۔
3.3 مرنے والے مواد کا انتخاب
چونکہ اسٹیمپنگ ڈائی کو آپریشن کے دوران زبردست دباؤ ، اثر اور کمپن کا مقابلہ کرنے کی ضرورت ہے ، لہذا اس کی وجہ سے طویل - اصطلاح کے لباس کی وجہ سے ڈائی کو نقصان پہنچا ، ٹوٹا ہوا اور خراب کیا جائے۔ لہذا ، جب ڈائی میٹریل کا انتخاب کرتے ہو تو ، اعلی سختی کے ساتھ CR12MO1V1 ڈائی اسٹیل ، اچھے لباس کی مزاحمت اور اعلی طاقت کو ترجیح دی جانی چاہئے۔ چونکہ CR12MO1V1 ڈائی اسٹیل میں مولیبڈینم اور وینڈیم جیسے دھات کے عناصر کا مواد نسبتا high زیادہ ہے ، اور اناج کو مکمل طور پر بہتر بنایا گیا ہے اور کاربائڈس کی تقسیم مکمل طور پر بہتر ہے ، اس طرح کے اسٹیل میں اچھی موڑنے والی طاقت اور سختی کا ڈائی ہے ، اور اس میں بہت زیادہ خدمت کی زندگی اور لباس کی مزاحمت ہے۔ iv. عمل کی توثیق اور تجزیہ
4.1 پروسیسنگ کا سائز
مشین پر توثیق کے بعد ، 10 U - شکل کے رابطوں کو تصادفی طور پر مہر لگانے کے سائز کی پیمائش کے لئے منتخب کیا گیا تھا ، اور ناپے ہوئے سائز سب رواداری کی حد میں تھے۔ پیمائش شدہ اوسط سائز اور مصنوعات کی اہلیت کی شرح ٹیبل 2 میں دکھائی گئی ہے۔
ٹیبل 2 u {{1} suppead شکل کا رابطہ اسٹیمپنگ سائز اور مصنوعات کی اہلیت کی شرح
4.2 رواداری بینڈ کا موازنہ
مکینیکل پروسیسنگ اور اسٹیمپنگ سائز رواداری بینڈ کا موازنہ ٹیبل 3 میں دکھایا گیا ہے۔ یہ دیکھا جاسکتا ہے کہ مکینیکل پروسیسنگ کے بعد سائز رواداری کا بینڈ بڑی اتار چڑھاؤ اور عدم استحکام کو ظاہر کرتا ہے۔ یہ عدم استحکام بڑے سائز کے چھلانگ کا باعث بنتا ہے۔ رواداری کا بینڈ معیاری رواداری والے بینڈ سے بڑا ہے ، جس سے یہ ظاہر ہوتا ہے کہ حصوں کے ایک ہی بیچ کا سائز فرق نسبتا complease واضح ہے ، جو اسمبلی کے دوران حصوں کی تبادلہ اور اسمبلی کی درستگی کو براہ راست متاثر کرے گا۔ مصنوعات کی اہلیت کی شرح صرف 66 ٪ ہے ، جس کا مطلب ہے کہ پروسیسنگ لاگت بہت زیادہ ہے۔ مہر لگانے کے بعد ، سائز رواداری کا بینڈ چھوٹا ، تنگ ، معیاری رواداری والے بینڈ سے چھوٹا ، سائز میں مستحکم ، اور صحت سے متعلق زیادہ ہے ، جس سے یہ ظاہر ہوتا ہے کہ ایک ہی بیچ میں حصوں کا سائز فرق چھوٹا ہے ، اور مصنوعات کی قابلیت کی شرح 100 ٪ تک پہنچ جاتی ہے۔ سائز کی اعلی استحکام نہ صرف مصنوعات کی تبادلہ کو بہتر بناتا ہے ، بلکہ اس کے بعد کے اسمبلی کے عمل کو بھی آسان بناتا ہے اور پیداوار کی کارکردگی کو بہتر بناتا ہے [3]۔
جدول 3 مشینی اور اسٹیمپنگ کے مابین سائز رواداری بینڈ کا موازنہ (یونٹ: ایم ایم)
4.3 کام کی کارکردگی
اسٹیمپنگ کے عمل سے مشینی عمل کے مقابلے میں فی ٹکڑا پروسیسنگ کا 48 منٹ کی بچت ہوتی ہے ، اور کام کی کارکردگی میں 3 بار اضافہ ہوتا ہے ، جو عمل کی تعداد کو کم کرتا ہے اور پروسیسنگ میں دشواری کو کم کرتا ہے۔
4.4 معاشی فوائد
اسٹیمپنگ مشینی کے مقابلے میں اوسطا 57.53 یوآن فی ٹکڑا کی بچت کرتی ہے ، جس سے پروسیسنگ لاگت کو بہت کم کیا جاتا ہے اور مارکیٹ کی مسابقت کو بڑھایا جاتا ہے۔
V. نتیجہ
یہ مقالہ U - سائز کے رابطے کے ٹکڑے کی ساختی خصوصیات کی بنیاد پر عمل کو بہتر بناتا ہے ، روایتی ڈرلنگ اور ملنگ کے عمل کو تبدیل کرنے کے لئے ڈائی اسٹیمپنگ کے عمل کو اپناتا ہے ، عمل کے بہاؤ کو آسان بناتا ہے ، اور عمل کی توثیق کے بعد مندرجہ ذیل نتائج اخذ کرتا ہے۔
1) U - شکل والے رابطے کے ٹکڑے کی مشینی عمل کو اسٹیمپنگ کے عمل میں تبدیل کردیا گیا ہے ، جو جہتی درستگی کو بہتر بنا سکتا ہے ، جہتی استحکام کو بڑھا سکتا ہے ، عمل کو کم کرسکتا ہے ، پروسیسنگ میں دشواری کو کم کرسکتا ہے ، پروسیسنگ کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کو بہتر بناتا ہے ، اور اخراجات کو کم کرسکتا ہے۔
2) اسٹیمپنگ کا عمل اس مسئلے کو حل کرتا ہے کہ مشینی عمل سوراخ کی درستگی کی ضمانت نہیں دے سکتا ہے ، اور اس رکاوٹ کے ذریعے ٹوٹ جاتا ہے کہ تین - جہتی سمت سوراخ اور کلیدی وے کے سوراخ کی رشتہ دار پوزیشن ایک سے زیادہ کلیمپنگ اور غلطی جمع کرنے کی وجہ سے ضمانت نہیں دی جاسکتی ہے۔
3) اس پر مہر لگانے کے عمل کو فروغ دینے اور اس کا اطلاق ان تمام U - کی تشکیل اور پروسیسنگ پر کیا جاسکتا ہے جو روابط سے متعلق رابطوں کے ہیں ، اور دوسری صنعتوں میں U - کے سائز کے حصوں کی پروسیسنگ کے لئے ایک اہم حوالہ بھی فراہم کرتے ہیں۔
