پلاسٹک کی مصنوعات کے انجیکشن مولڈنگ کا مطالعہ کرنے کے عمل میں ، انجیکشن مولڈنگ کو اکثر دو مراحل میں تقسیم کیا جاتا ہے: پہلے مرحلے میں ، زیادہ تر پلاسٹک سڑنا میں بھر جاتا ہے ، عام طور پر کل مصنوعات کے حجم کا 90 ٪ سے 99.9 ٪ ؛ دوسرے مرحلے میں ، مصنوع کو اسی ڈھانچے اور سڑنا کی طرح ظاہری شکل کے ساتھ کسی مصنوع کو حاصل کرنے کے لئے کمپیکٹ کیا جاتا ہے۔ دوسرے مرحلے میں ، اگرچہ صرف نسبتا small تھوڑی مقدار میں پلاسٹک پگھل گہا میں بھرا ہوا ہے ، لیکن یہ سطح کی تکمیل ، جمالیاتی ظاہری شکل اور مصنوعات کی مصنوعات کے سائز کے لئے بہت ضروری ہے۔ زیادہ تر معاملات میں ، انجیکشن مولڈنگ کا دوسرا مرحلہ دو پیرامیٹرز کا استعمال کرتا ہے: دباؤ اور وقت۔
سائنسی مولڈنگ ریسرچ کے نقطہ نظر سے، ہم دو عوامل کو بڑھا کر چار عناصر بناتے ہیں: (1) پہلے مرحلے سے دوسرے مرحلے میں تبدیل کرنے کا طریقہ؛ (2) پروڈکٹ کی پروسیسنگ کے دوران گیٹ کو سیل کرنا (منجمد) یا گیٹ کو سیل نہیں کرنا؛ (3) انعقاد وقت؛ (4) گہا میں مناسب دباؤ کو برقرار رکھنا۔
تبدیلی
یہ کہا جا سکتا ہے کہ پہلے مرحلے سے دوسرے مرحلے میں تبدیلی کا کنٹرول مولڈنگ کے عمل کا سب سے اہم حصہ ہے۔ آیا کسی اعلیٰ معیار کی پروڈکٹ کو پروسیس کیا جا سکتا ہے اکثر اس بات پر منحصر ہوتا ہے، اور اکثر یہی وجہ ہے کہ پلاسٹک پروسیسنگ پلانٹس ایک ہی پروڈکٹ کو ایک آلات سے دوسرے آلات میں نہیں بنا سکتے۔
زیادہ تر ایپلی کیشنز میں، تبدیلی کا عمل ممکنہ حد تک مختصر ہونا چاہیے، یعنی پہلے مرحلے کا حتمی دباؤ چاہے کچھ بھی ہو، امید کی جاتی ہے کہ یہ دوسرے مرحلے میں کمپیکشن اور ہولڈنگ پریشر کے لیے درکار دباؤ میں تیزی سے تبدیل ہو جائے گا۔ . اس کے علاوہ، آپ کو یہ سمجھنا چاہیے کہ آلات کا کنٹرول یونٹ اس تبدیلی کے عمل کو صحیح طریقے سے کیسے مکمل کرتا ہے۔
بدقسمتی سے، مختلف آلات کے درمیان تبادلوں کی تکمیل کا فیصلہ کرنے کا کوئی متفقہ معیار نہیں ہے، لہذا انجیکشن مولڈنگ کمپنیوں کو چار امکانات کا سامنا کرنا پڑتا ہے:
① پروسیسنگ کا سامان viscosity کو کنٹرول کرنے کے لئے ایک تبادلوں کی تقریب سے لیس ہے؛
equipment سامان کنٹرول یونٹ میں تبادلوں کے ل a ایک واسکاسیٹی سیٹنگ ویلیو ہے ، لیکن یہ تبدیلی کے دوران صرف پریس چھڑی کی رفتار کو کم کرسکتا ہے ، لیکن اس پر قابو نہیں پاسکتا ہے۔
③ سازوسامان میں تبدیلی کے لیے viscosity سیٹنگ ویلیو نہیں ہے۔
④ جب پہلا مرحلہ دوسرے مرحلے میں تبدیل ہوجاتا ہے تو ، سامان عام طور پر کام نہیں کرسکتا ، اور بتدریج واسکاسیٹی جھکاؤ ، ڈراپ یا لہر سوئنگ واقع ہوتی ہے۔
یہ یقینی بنانا ضروری ہے کہ پہلے مرحلے سے دوسرے مرحلے میں تبدیلی تیز اور مستقل ہو۔ لہذا ، انجیکشن مولڈنگ مشین کے ورکنگ اصول کو سمجھنا مطلوبہ نتائج کو حاصل کرنے کے لئے اہم ہے۔ زیادہ تر مصنوعات کے لئے ، درست عمل پر قابو پانے کے لئے ، پہلے مرحلے کے اختتام سے دوسرے مرحلے کے دباؤ کی ترتیب نقطہ تک کا وقت 0. 1 سیکنڈ سے کم ہونا چاہئے۔
دوسرے مرحلے کے دباؤ میں تبدیل ہونے پر دوسرے مرحلے کے دباؤ کے رجحان میں کوئی ڈوبتی ، پتلی اور تیز چوٹیوں ، جھولوں یا سست سلائیڈوں کا ہونا ضروری نہیں ہے۔ ڈوبنے سے بہاؤ کا محاذ ہچکچاہٹ کا سبب بن سکتا ہے ، جس کے نتیجے میں انڈر ہولڈنگ یا فاقہ کشی ہوتی ہے۔ پتلی چوٹیوں یا دوسرے مرحلے کے دباؤ میں سست ٹرانزیشن گہا کو ختم کردے گی ، جس کی وجہ سے فلیش ہوتا ہے۔ جھولنے کے نتیجے میں اکثر عمل میں استحکام خراب ہوتا ہے۔ وقت کے مقابلے میں انجیکشن پریشر کا پریشر مانیٹر گراف مشین کے بہترین ردعمل کا اندازہ کرنے کے طریقے کے طور پر استعمال کیا جاسکتا ہے۔
گیٹ سیل کر کے تمام پرزوں پر کارروائی ممکن نہیں ہے۔ ایک مخصوص حصے کے لیے، گیٹ سیل ٹیسٹ کیا جانا چاہیے اور پرزوں کو گیٹ پر مہر لگا کر پروسیس کیا جانا چاہیے اور گیٹ سیل کیے بغیر پروسیس کیے جانے والے پرزوں کو جانچنا چاہیے تاکہ یہ معلوم کیا جا سکے کہ کون سا طریقہ بہترین ہے۔ یہ ممکن ہے کہ گیٹ کے منجمد ہونے پر 100% ٹیسٹ کے نمونے ناکام ہو جائیں، اور گیٹ کے ساتھ 100% پرزے گزرنے کے لیے منجمد نہ ہوں، یا اس کے برعکس۔ محض نمونوں یا عمل کو دیکھ کر یہ بتانا ممکن نہیں کہ کیا ہو رہا ہے۔ گیٹ سیل ٹیسٹ کرنے اور نمونوں کی جانچ کرنے سے جواب مل جائے گا۔
انعقاد کا وقت طے کرنا
یہ جاننا کہ آیا گیٹ کو بند رکھا جائے یا کھلا رکھا جائے دوسرے مرحلے کی لمبائی طے کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔ اگر گیٹ سیل کا وقت درکار ہے، تو دوسرا مرحلہ شامل کریں یا عمل کی طاقت اور استحکام کو برقرار رکھنے کے لیے اس عمل کے لیے گیٹ سیل کا طویل وقت مقرر کریں۔ اس کے لیے ضروری نہیں کہ سائیکل کے وقت میں اضافہ کیا جائے، کیونکہ زیادہ تر ماحول کو کولنگ ٹائم یا مولڈ سیلنگ ٹائم کو کم کر کے متوازن بنایا جا سکتا ہے۔ اگر غیر سیل شدہ گیٹ کے ساتھ حصے کی کارکردگی اچھی ہے تو گیٹ کو ضرورت سے آدھے وقت پر ٹھنڈا کرنا شروع کریں۔
عام درجہ حرارت اور عمل کی مختلف حالتوں کی وجہ سے ، بدترین ممکنہ صورتحال یہ ہے کہ صحیح گیٹ سیلنگ کا وقت منتخب کریں۔ تاہم ، بعض اوقات یہ حصہ تیار کرتے وقت گیٹ پر مہر لگانا ضروری ہوتا ہے ، اور بعض اوقات ایسا نہیں ہوتا ہے ، جو متضاد حصے پیدا کرے گا۔
ایک متعلقہ طریقہ یہ ہے: اگر پروسیسنگ کے دوران گیٹ کو سیل نہیں کیا جاتا ہے، تو مسلسل مصنوعات کے لیے سائیکل کے وقت کی مستقل مزاجی بہت اہم ہو جاتی ہے۔ اگر سائیکل کا وقت غیر سیل شدہ گیٹ کے ساتھ مختلف ہوتا ہے، تو گہا میں پولیمر کی بدلی ہوئی مقدار کی وجہ سے حصہ بھی مختلف ہوگا۔ حصے کا وزن اس کی جانچ کر سکتا ہے۔
انعقاد کا دباؤ طے کرنا
حصے کو کمپیکٹ کرنے کے لئے صحیح انعقاد کا صحیح دباؤ تلاش کرنا ضروری ہے۔ دوسرے مرحلے میں صحیح دباؤ اچھ cp ی سی پی کے (عمل کی اہلیت انڈیکس) حصہ حاصل کرنے کے لئے درکار پروڈکٹ پیرامیٹر رینج کے اندر اور مرکز میں ہونا چاہئے۔ چونکہ ہولڈنگ پریشر گیٹ سگ ماہی ٹیسٹ کے حالات کے تحت طے کیا جاتا ہے ، لہذا دوسرے مرحلے کی کمپریشن اور ہولڈنگ پریشر کی اقدار کو تجربات کے ذریعے پانا چاہئے تاکہ اس حصے کے پروسیسنگ پیرامیٹر رینج کا مرکز ہو۔
پہلے ، پہلے مرحلے کے استحکام کی جانچ کریں اور چیک کریں کہ آیا پہلے مرحلے کے بعد انڈرفلنگ یا پارٹ سکڑ ہے۔ جانچ پڑتال کا عمل: دوسرے مرحلے کے لئے وقت کی اجازت دیں اور انعقاد کے دباؤ کو سامان کی طرف سے اجازت دی جانے والی کم ترین قیمت پر کم کریں ، انعقاد کے دباؤ کو کم کرنے یا وقت کو صفر تک رکھنے سے بچنے کا خیال رکھیں۔ اگر پہلا مرحلہ توقع سے مختلف ہے تو ، پہلے مرحلے میں کوئی تبدیلی نہیں رکھیں۔ اگر دوسرے مرحلے میں کوئی کارروائی نہیں کی گئی ہے تو ، اس سے پہلے مرحلے کو غلط ہونے کا سبب بنے گا۔
اگر پہلا مرحلہ مستحکم ہے تو ، پھر انعقاد کے دباؤ کو بڑھانا شروع کریں۔ کم شروع کریں ، شاید پلاسٹک کے لئے صرف 1000-2000 PSI۔ ہر بار حصوں کو چیک کریں جب انعقاد کا دباؤ بڑھایا جاتا ہے۔ چھوٹے انکریمنٹ میں انعقاد کے دباؤ میں اضافہ کریں جب تک کہ حصوں کے معیار کو بہترین قابل قبول ریاست نہ سمجھا جائے۔ ایک خاص تعداد میں پرزے تیار کریں جن کے معیار کو ابتدائی جانچ کی ضرورت ہے۔ لیبل لگائیں اور دور رکھیں۔
اب اس وقت تک انعقاد کے دباؤ میں اضافہ کرنا جاری رکھیں جب تک کہ پروڈکشن ناقابل قبول فلیش ، پش راڈ ایکشن ، آسنجن یا دیگر مسائل کو ظاہر نہ کرے جو مولڈ یا حصے کو نقصان پہنچا سکتے ہیں ، یا اس بات کی علامتیں موجود ہیں کہ اس عمل کو ہائی پریشر کی صورتحال کے تحت نہیں چلائی جاسکتی ہے۔ دباؤ کو کم سے زیادہ قیمت پر کم کرنے سے محفوظ اور موثر پیداوار کی اجازت ملتی ہے۔ اس کے علاوہ ، ابتدائی معیار کے معائنے کے لئے حصوں کے ایک گروپ پر کارروائی کریں۔ لیبل لگائیں اور دور رکھیں۔ آخر میں ، دباؤ کی حد کے وسط نقطہ پر حصوں کا ایک گروپ تیار کریں۔
حصوں کے تین گروپس لیں اور کوالٹی کنٹرول آپریشن کریں۔ کوالٹی کنٹرول آپریشن کے ذریعے تیار کردہ ڈیٹا کا استعمال اس بات کا تعین کرنے کے لیے کریں کہ حصوں کے کون سے گروپ ناقابل قبول یا قابل قبول ہیں۔
تین ممکنہ جوابات ہیں:
(1) تمام حصے بہت بڑے ہیں۔ یہ ایک ناکامی کی نشاندہی کرتا ہے کیونکہ اس سے ظاہر ہوتا ہے کہ گہا کے سائز کا حساب لگانے کے لیے غلط سکڑنے کا استعمال کیا گیا تھا۔ اگر وہ دباؤ کی حد کے اوپری اور نچلی حدود سے باہر ہیں، تو کسی بھی عمل میں تبدیلی کے لیے پرزوں کو مطلوبہ حد کے وسط تک پہنچانے میں مشکل پیش آئے گی۔
(2) تمام حصے بہت چھوٹے ہیں۔ یہ اب بھی اچھی خبر نہیں ہے ، لیکن کم از کم یہ "مولڈ سیف" ہے اور حصوں کو مطلوبہ حد تک پہنچانے کے لئے ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے۔ متبادل کے طور پر ، حصوں کو مطلوبہ حد کے مرکز میں واپس لانے کے لئے عمل کو تبدیل کرنا مشکل ہوگا۔
(3) کچھ حصے بہت چھوٹے ہیں اور کچھ بہت بڑے ہیں۔ اب آپ حاصل کردہ ڈیٹا کو ڈی او ای کی کم سے کم اوپری اور نچلی حدود (تجربات کا ڈیزائن) قائم کرنے کے لئے استعمال کرسکتے ہیں۔ حصوں کی قابل قبول حد کے اندر ، حصوں کی مطلوبہ حد کے مرکز کا تعین کرنے کے لئے دوسرے مرحلے کے دباؤ کے تجربے کا استعمال کریں۔
