شکل 1 میں تقریباً 2.5 ملی میٹر کی اوسط دیوار کی موٹائی کے ساتھ ایک موٹر سائیکل بفر کاسٹنگ دکھایا گیا ہے۔ مشینی اور مناسب سپروکیٹ لگانے کے بعد، یہ بفر اسمبلی بن جاتا ہے۔ پیچھے پہیے کی ہموار حرکت کو یقینی بنانے کے لیے، بفر کے چار سپروکیٹ بڑھتے ہوئے سوراخ اور مرکزی بیئرنگ ہول کو اسمبلی کے دوران درست پوزیشننگ کی ضرورت ہوتی ہے۔
شکل 1: بفر کاسٹنگ
1. اصل کاسٹنگ کے نقائص اور بہتری
جیسا کہ شکل 1 میں دکھایا گیا ہے، کاسٹنگ ڈھانچہ کی حدود کی وجہ سے، ڈیمولڈنگ کے دوران کلیمپنگ فورس نسبتاً بڑی ہوتی ہے۔ ڈیمولڈنگ کو آسان بنانے کے لیے، ابتدائی ڈائی-کاسٹنگ مولڈز کا ایجیکٹر پن ڈیزائن تصویر 2 میں دکھایا گیا ہے۔ ایجیکٹر پن کو ایڈجسٹ کرنے کے لیے، کاسٹنگ پر چار سپروکیٹ ماؤنٹنگ ہولز کے لیے نیچے والے سوراخ مولڈ پر نہیں بنائے جا سکتے اور اسے بعد میں مشینی کے ذریعے مکمل کیا جانا چاہیے۔ تاہم، بعد کی مشینی کے دوران، بڑھتے ہوئے سوراخوں پر موٹی دیوار کی وجہ سے، کاسٹنگ میں شدید اندرونی سکڑنے والی گہا پیدا ہوتی ہے، جس سے مصنوعات کے معیار کو شدید متاثر ہوتا ہے۔ دریں اثنا، چونکہ دھاگے والے بڑھتے ہوئے سوراخوں میں پائلٹ سوراخ نہیں ہوتے، اس لیے مشینی پوزیشننگ کی ضروریات بہت زیادہ ہیں۔ یہاں تک کہ معمولی غفلت بھی مشینی کاسٹنگ میں پوزیشن کی خرابیوں کا باعث بن سکتی ہے، استعمال کی ضروریات کو پورا کرنے میں ناکامی اور اس کے نتیجے میں انتہائی کم پیداواری کارکردگی، بڑے پیمانے پر پیداوار کے تقاضوں کو پورا کرنے سے قاصر ہے۔
شکل 2: اصل کاسٹنگ کا اسکیمیٹک خاکہ
اس مسئلے کو بنیادی طور پر حل کرنے کے لیے، ڈائی-کاسٹنگ مولڈ کے ڈھانچے کو بہتر اور بہتر کیا جانا چاہیے۔ خالی جگہ پر دھاگے والے بڑھتے ہوئے سوراخوں کے لیے پائلٹ سوراخ بنانا ضروری ہے۔ ایسا کرنے کے لیے، ایجیکٹر پنوں کی پوزیشن کو تبدیل کرنا ضروری ہے۔
تجزیہ اور بحث کے بعد، انجیکٹر کی پوزیشن کو شکل 3 میں دکھائے گئے مقام پر تبدیل کرنے اور ایجیکٹر پنوں کی تعداد کو اصل 4 سے بڑھا کر 8 کرنے کا فیصلہ کیا گیا۔
شکل 3: بہتر کاسٹنگ کا اسکیمیٹک خاکہ
پروڈکشن کے دوران، یہ پایا گیا کہ چونکہ کاسٹنگ کی دیوار کی موٹائی ایجیکٹر پن کے مقام پر نسبتاً پتلی تھی، اور کاسٹنگ کی کلیمپنگ فورس بڑی تھی، اس لیے کاسٹنگ کو آسانی سے نہیں نکالا جا سکتا تھا۔ اکثر، کاسٹنگ کی نچلی سطح کو انجیکشن کے دوران چھید دیا جاتا تھا، جس کے نتیجے میں کاسٹنگ ختم ہو جاتی تھی۔
2. نئے مولڈ ڈیزائن میں بہتری
اس نئے مسئلے کو حل کرنے کے لیے، یہ ضروری ہو گا کہ یا تو ایجیکٹر پنوں کی تعداد میں اضافہ کیا جائے یا کاسٹنگ کی کلیمپنگ فورس کو کم کیا جائے۔ جگہ کی تنگی کی وجہ سے، ایجیکٹر پنوں کی تعداد میں اضافہ ناممکن ہے۔ واحد آپشن کاسٹنگ کی کلیمپنگ فورس کو کم کرنا ہے۔
مولڈ کے ڈھانچے کی بنیاد پر، ہم نے فیصلہ کیا کہ دو مراحل میں کاسٹنگ کو نکالنے کی اجازت دے کر پہلے انجیکشن کے لیے درکار انجیکشن فورس کو کم کیا جائے۔ مخصوص حل مندرجہ ذیل ہے:
موونگ مولڈ کور کے ٹیل سٹیپ کو 6 ملی میٹر موٹا بنایا گیا ہے، اور موونگ مولڈ کور پر بڑھتے ہوئے سوراخوں کی گہرائی 10 ملی میٹر بنائی گئی ہے (جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے)۔ مولڈ کھولنے کے دوران، متحرک مولڈ کور ڈائی کاسٹنگ کے ساتھ 4 ملی میٹر آگے بڑھتا ہے، پہلی ڈیمولڈنگ کو مکمل کرتا ہے۔ اس کے بعد، ایجیکٹر پلیٹ باہر نکلتی رہتی ہے، اور ڈائی کاسٹنگ دوسری ڈیمولڈنگ کو مکمل کرتے ہوئے، حرکت پذیر مولڈ کور سے دوبارہ باہر نکل جاتی ہے۔ ڈیمولڈنگ کے دو آپریشن کرنے سے، ہر ڈیمولڈنگ کے لیے درکار قوت کو کم کر دیا جاتا ہے، جس سے ڈائی کاسٹنگ کو آسانی سے نکالا جا سکتا ہے۔
شکل 4: بفر باڈی موونگ مولڈ کور
ڈائی کاسٹنگ کے ڈیمولڈنگ کے مسئلے کو حل کرنے کے بعد، اگلے سائیکل میں فکسڈ مولڈ کور کو درست طریقے سے دوبارہ ترتیب دینا اب بھی ضروری ہے۔ بصورت دیگر، کاسٹنگ کے طول و عرض بدل جائیں گے، اور معیار کی ضمانت نہیں دی جائے گی۔ فکسڈ مولڈ کور کی دوبارہ پوزیشننگ مولڈ کی اپنی ساخت کا استعمال کرتے ہوئے حاصل کی جاسکتی ہے۔ حرکت پذیر مولڈ کور اور فکسڈ مولڈ کور ایک ساتھ فٹ ہوتے ہیں۔ مولڈ بند ہونے کے دوران، فکسڈ مولڈ کور حرکت پذیر مولڈ کور کو پیچھے دھکیلتا ہے جو انجیکشن کے بعد آیا تھا، درست جگہ کو یقینی بناتا ہے۔
مولڈ کے ڈھانچے میں یہ بہتری بنیادی طور پر بفر ڈائی-کاسٹنگ میں سپروکیٹ ماؤنٹنگ ہول کی کمی کے مسئلے کو حل کرتی ہے، جس نے پہلے بعد میں مشیننگ کو مشکل بنا دیا تھا۔ یہ سکریپ کی شرح کو کم کرتا ہے اور بعد میں مشینی کی پیداواری کارکردگی کو نمایاں طور پر بہتر بناتا ہے۔
