مکینیکل پروسیسنگ میں، ہول پروسیسنگ کل پروسیسنگ کے حجم کا تقریباً 1/5 ہے، اور سوراخ کرنے والی پوری پروسیسنگ کا تقریباً 30 فیصد ہے۔ مجھے یقین ہے کہ فرنٹ لائن پر کام کرنے والا ہر شخص ڈرل بٹس سے واقف ہوگا۔ ڈرل بٹس خریدتے وقت، مختلف مواد اور رنگوں سے بنے ڈرل بٹس ہوں گے۔ تو مختلف رنگوں کے ڈرل بٹس میں کیا فرق ہے؟ کیا رنگ اور ڈرل بٹ کے معیار کے درمیان کوئی تعلق ہے؟ کون سا رنگ ڈرل بٹ خریدنا بہتر ہے؟
کیا ڈرل بٹ کے رنگ اور معیار کے درمیان کوئی تعلق ہے؟
سب سے پہلے، ڈرل بٹس کے معیار کا صرف رنگ سے فیصلہ کرنا ناممکن ہے۔ رنگ اور معیار کے درمیان کوئی براہ راست اور ناگزیر تعلق نہیں ہے. مختلف رنگوں کے ڈرل بٹس بنیادی طور پر مختلف پروسیسنگ تکنیکوں کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ بلاشبہ، آپ رنگ کی بنیاد پر کسی حد تک فیصلہ کر سکتے ہیں، لیکن موجودہ ناقص معیار کی ڈرل بٹس بھی اعلیٰ معیار کی ڈرل بٹس کی ظاہری شکل کو حاصل کرنے کے لیے اپنے ہی رنگ پر عملدرآمد کریں گی۔
تصویر
مختلف رنگوں کے ڈرل بٹس میں کیا فرق ہے؟
اعلیٰ معیار کی مکمل طور پر گراؤنڈ ہائی اسپیڈ اسٹیل ڈرل بٹس اکثر سفید رنگ میں ظاہر ہوتے ہیں۔ بلاشبہ، رولڈ ڈرل بٹس کو بیرونی دائرے کو باریک پیس کر بھی سفید بنایا جا سکتا ہے۔ ان کے اعلیٰ معیار کی وجہ نہ صرف خود مواد ہے بلکہ پیسنے کے عمل کے دوران کوالٹی کنٹرول بھی ہے۔ یہ کافی سخت ہے اور آلے کی سطح پر کوئی جلنا نہیں ہوگا۔ کالے رنگ نائٹرائیڈ ڈرل بٹس ہیں۔ تیار شدہ آلے کو امونیا اور پانی کے بخارات کے مرکب میں رکھ کر اور 540 ڈگری ~ 560 ڈگری پر حرارت کے تحفظ کے علاج سے گزر کر آلے کی پائیداری کو بہتر بنانے کا یہ ایک کیمیائی طریقہ ہے۔ اس وقت مارکیٹ میں موجود زیادہ تر بلیک ڈرل بٹس صرف سیاہ رنگ کے ہیں (آل کی سطح پر جلنے یا کالی جلد کو چھپانے کے لیے)، لیکن اصل استعمال کے اثر کو مؤثر طریقے سے بہتر نہیں کیا گیا ہے۔
ڈرل بٹس تیار کرنے کے تین عمل ہیں۔ سیاہ رول کیا جاتا ہے، جو بدترین ہے. سفید والے کنارے صاف اور پالش ہیں۔ کیونکہ رولنگ کے برعکس، کوئی اعلی درجہ حرارت آکسیکرن نہیں ہوتا ہے، اسٹیل کا اناج کا ڈھانچہ تباہ نہیں ہوتا ہے، اور اسے قدرے زیادہ سختی کے ساتھ ورک پیس کو ڈرل کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ پیلے بھورے ڈرل بٹس کو صنعت میں کوبالٹ پر مشتمل ڈرل بٹس کہا جاتا ہے۔ کوبالٹ پر مشتمل ہیرے اصل میں سفید ہوتے ہیں اور پیسنے سے تیار ہوتے ہیں۔ جب وہ بعد کے مرحلے میں ایٹمائز ہو جاتے ہیں، تو وہ زرد بھورے رنگ کے ہو جاتے ہیں (جسے عام طور پر امبر کہا جاتا ہے)۔ وہ فی الحال انڈسٹری میں بہترین ہیں۔ سونے کی قسم M35 (Co 5%) بھی ہے۔ اس قسم کی ڈرل بٹ کو ٹائٹینیم چڑھایا ڈرل کہا جاتا ہے، جسے آرائشی چڑھانا اور صنعتی چڑھانا میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ آرائشی چڑھانا کا کوئی اثر نہیں ہوتا، یہ صرف خوبصورت اور سنہری لگتی ہے۔ صنعتی چڑھانا بہت اچھا ہے، سختی HRC78 تک پہنچ سکتی ہے، جو کوبالٹ ڈائمنڈ (HRC54) کی سختی سے زیادہ ہے۔
ڈرل بٹ کا انتخاب کیسے کریں۔
چونکہ رنگ ڈرل بٹ کے معیار کو جانچنے کا معیار نہیں ہے، آپ ڈرل بٹ کا انتخاب کیسے کریں گے؟
تجربے کو دیکھتے ہوئے، عام طور پر، سفید ڈرل بٹس عام طور پر مکمل طور پر گراؤنڈ ہائی اسپیڈ اسٹیل ڈرل بٹس ہوتے ہیں اور ان کا معیار بہترین ہونا چاہیے۔ سونے والے ٹائٹینیم نائٹرائڈ لیپت ہوتے ہیں، اور عام طور پر یا تو بہترین یا بدتر ہوتے ہیں جو لوگوں کو بیوقوف بناتے ہیں۔ کالے رنگ کا معیار بھی مختلف ہوتا ہے، اور کچھ ناقص کاربن ٹول اسٹیل سے بنے ہوتے ہیں، جو اینیل اور زنگ لگانا آسان ہے، اس لیے اسے سیاہ کرنے کی ضرورت ہے۔
عام طور پر، ڈرل بٹ خریدتے وقت، آپ ڈرل بٹ پنڈلی پر ٹریڈ مارک اور قطر رواداری کے نشان کو دیکھ سکتے ہیں۔ نشانات واضح ہیں اور لیزر یا برقی سنکنرن کا معیار زیادہ خراب نہیں ہوگا۔ اگر یہ ڈھلا ہوا لفظ ہے، اگر لفظ کا کنارہ ابھرتا ہے، تو ڈرل بٹ کا معیار خراب ہوتا ہے، کیونکہ لفظ کا ابھارا ہوا خاکہ ڈرل بٹ کلیمپنگ کی درستگی کو پورا کرنے میں ناکام ہو جائے گا، جبکہ اس کا کنارہ لفظ صاف ہے اور ڈرل بٹ پنڈلی کی بیلناکار سطح کے ساتھ اچھی طرح فٹ بیٹھتا ہے۔ بارڈر لائن والے اچھے معیار کے ہیں۔ اس کے علاوہ، ڈرل بٹ کی نوک پر کٹنگ ایج کو دیکھیں۔ مکمل طور پر گراؤنڈ ڈرل بٹ کا کنارہ بہت اچھا ہے، اور سرپل کی سطح ضروریات کو پورا کرتی ہے، جبکہ پچھلے کونے کی سطح پر ناقص معیار کے ڈرل بٹ کا معیار بہت خراب ہے۔
ڈرلنگ کی درستگی
ڈرل بٹ کو منتخب کرنے کے بعد، آئیے ڈرلنگ کی درستگی پر ایک نظر ڈالتے ہیں۔ سوراخ کی درستگی بنیادی طور پر عوامل پر مشتمل ہوتی ہے جیسے یپرچر کا سائز، پوزیشن کی درستگی، سماکشی، گول پن، سطح کا کھردرا پن، اور سوراخ کے گڑھے۔
سوراخ کرنے والے سوراخ کی درستگی کو متاثر کرنے والے عوامل:
①ڈرل کلیمپنگ کی درستگی اور کاٹنے کے حالات، جیسے ٹول ہولڈر، کاٹنے کی رفتار، فیڈ کی مقدار، سیال کاٹنے وغیرہ؛
②ڈرل بٹ کا سائز اور شکل، جیسے ڈرل بٹ کی لمبائی، بلیڈ کی شکل، ڈرل کور کی شکل وغیرہ؛
③ ورک پیس کی شکل، جیسے سوراخ کی طرف کی شکل، سوراخ کی شکل، موٹائی، کلیمپنگ کی حیثیت، وغیرہ۔
1. توسیع
سوراخ کی توسیع پروسیسنگ کے دوران ڈرل بٹ کے دولن کی وجہ سے ہوتی ہے۔ ٹول ہولڈر کی جھولی سوراخ کے قطر اور سوراخ کی پوزیشننگ کی درستگی پر بہت زیادہ اثر رکھتی ہے۔ لہذا، جب ٹول ہولڈر کو سنجیدگی سے پہنا جاتا ہے، ایک نیا ٹول ہولڈر وقت پر تبدیل کیا جانا چاہئے. چھوٹے سوراخوں کی کھدائی کرتے وقت، جھولے کو ناپنا اور ایڈجسٹ کرنا مشکل ہوتا ہے، اس لیے موٹے ہینڈل اور بلیڈ اور پنڈلی کے درمیان اچھی ہم آہنگی رکھنے والے چھوٹے بلیڈ قطر کے ساتھ ڈرل بٹ کا استعمال کرنا بہتر ہے۔ ری گرائنڈنگ ڈرل بٹس کا استعمال کرتے وقت، سوراخ کی درستگی میں کمی کی وجہ زیادہ تر بعد کی شکل کی غیر متناسب ہوتی ہے۔ کنارے کی اونچائی کے فرق کو کنٹرول کرنے سے سوراخ کے کاٹنے کی توسیع کو مؤثر طریقے سے دبایا جا سکتا ہے۔
2. سوراخ کی گولائی
ڈرل بٹ کی وائبریشن کی وجہ سے، سوراخ کرنے والا سوراخ آسانی سے کثیرالاضلاع بن سکتا ہے، جس میں سوراخ کی دیوار پر رائفلنگ لائنز جیسی لکیریں نمودار ہوتی ہیں۔ عام کثیرالاضلاع سوراخ زیادہ تر مثلث یا پینٹاگون ہوتے ہیں۔ سہ رخی سوراخ کی وجہ یہ ہے کہ ڈرل بٹ میں ڈرلنگ کے دوران دو گردشی مراکز ہوتے ہیں۔ وہ ایک فریکوئنسی پر کمپن کرتے ہیں جس کا ہر 600 پر تبادلہ ہوتا ہے۔ کمپن کی بنیادی وجہ غیر متوازن کاٹنے کی مزاحمت ہے۔ جب ڈرل بٹ ایک موڑ کے لیے گھومتا ہے، تو پروسیس شدہ سوراخ کی گولائی ناہموار ہو جائے گی۔ ٹھیک ہے، دوسری کٹنگ ٹرن کے دوران مزاحمت غیر متوازن ہوتی ہے، اور آخری وائبریشن دوبارہ دہرائی جاتی ہے، لیکن وائبریشن کا مرحلہ ایک خاص حد تک منتقل ہو جاتا ہے، جس کی وجہ سے سوراخ کی دیوار پر رائفلنگ لائنیں نمودار ہوتی ہیں۔ جب ڈرلنگ کی گہرائی ایک خاص سطح تک پہنچ جاتی ہے، تو ڈرل بٹ کنارے کی سطح اور سوراخ کی دیوار کے درمیان رگڑ بڑھ جاتی ہے، کمپن کم ہو جاتی ہے، رائفلنگ لائن غائب ہو جاتی ہے، اور گول پن بہتر ہو جاتا ہے۔ طولانی حصے میں دیکھے جانے پر اس سوراخ کی قسم میں چمنی کی شکل کا کھلنا ہوتا ہے۔ اسی وجہ سے، پینٹاگونل اور ہیپٹاگونل سوراخ بھی کاٹنے کے دوران ظاہر ہوسکتے ہیں. اس رجحان کو ختم کرنے کے لیے، چک وائبریشن، کٹنگ ایج اونچائی کا فرق، پچھلی سطح اور بلیڈ کی شکل کی ہم آہنگی وغیرہ جیسے عوامل کو کنٹرول کرنے کے علاوہ، ڈرل بٹ کی سختی کو بہتر بنانے، فیڈ فی انقلاب میں اضافے، ریلیف کو کم کرنے کے لیے بھی اقدامات کیے جائیں۔ زاویہ، اور پیسنا. چھینی بلیڈ اور دیگر اقدامات.
3. مائل اور خمیدہ سطحوں پر سوراخ کرنا
جب ڈرل بٹ کی کٹنگ سطح یا ڈرلنگ کی سطح ایک بیول، مڑے ہوئے سطح یا قدم ہے، پوزیشننگ کی درستگی غریب ہے. چونکہ ڈرل بٹ ریڈیل سمت میں ایک طرف کاٹ رہا ہے، ٹول کی زندگی کم ہو گئی ہے۔
پوزیشننگ کی درستگی کو بہتر بنانے کے لیے، درج ذیل اقدامات کیے جا سکتے ہیں:
1) پہلے مرکز کے سوراخ کو ڈرل کریں۔
2) ہول سیٹ کو مل کرنے کے لیے اینڈ مل کا استعمال کریں۔
3) اچھی دخول اور اچھی سختی کے ساتھ ڈرل بٹ کا انتخاب کریں۔
4) فیڈ کی رفتار کو کم کریں۔
4. گڑ کا علاج
ڈرلنگ کے دوران، گڑھے سوراخ کے داخلی اور باہر نکلنے پر نمودار ہوں گے، خاص طور پر جب سخت مواد اور پتلی پلیٹوں کی پروسیسنگ کرتے وقت۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ جب ڈرل بٹ ڈرل کرنے ہی والا ہوتا ہے تو اس پر عملدرآمد ہونے والا مواد پلاسٹک کی خرابی سے گزرتا ہے۔ اس وقت، بیرونی کنارے کے قریب ڈرل بٹ کے کنارے سے کاٹا جانے والا تکونی حصہ محوری کٹنگ فورس کے ذریعے درست شکل میں اور باہر کی طرف مڑا ہوا ہے، اور ڈرل بٹ کے بیرونی کنارے پر باہر کی طرف جھکا ہوا ہے۔ یہ مزید چیمفرز اور کناروں کی سطحوں کے عمل کے تحت گھمایا جاتا ہے تاکہ گھمے ہوئے کناروں یا گڑھوں کی شکل اختیار کر سکے۔
