سوراخ کرنا، کھینچنا، دوبارہ کرنا، بورنگ... ان کا کیا مطلب ہے؟ مندرجہ ذیل آپ کو ان تصورات کے درمیان فرق کو آسانی سے سمجھنا سکھائے گا۔ بیرونی دائرے کی مشینی کے مقابلے میں، سوراخ مشینی کے حالات بہت خراب ہیں، اور بیرونی دائرے کے مقابلے میں سوراخ پر کارروائی کرنا زیادہ مشکل ہے۔ اس وجہ سے ہے:
1. سوراخ کی پروسیسنگ کے لیے استعمال ہونے والے آلے کا سائز سوراخ کے سائز کے لحاظ سے محدود ہے، اور سختی ناقص ہے، جو موڑنے کی اخترتی اور کمپن کا شکار ہے۔
2. ایک مقررہ سائز کے آلے کے ساتھ سوراخ کی مشینی کرتے وقت، سوراخ کی پروسیسنگ کا سائز اکثر براہ راست ٹول کے متعلقہ سائز پر منحصر ہوتا ہے، اور ٹول کی مینوفیکچرنگ کی خرابی اور پہننے سے سوراخ کی مشینی درستگی براہ راست متاثر ہوتی ہے۔
3. مشینی سوراخ کرتے وقت، کاٹنے کا علاقہ ورک پیس کے اندر ہوتا ہے، چپ ہٹانے اور گرمی کی کھپت کے حالات خراب ہوتے ہیں، اور مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو کنٹرول کرنا آسان نہیں ہوتا ہے۔
1. سوراخ کرنا اور دوبارہ کرنا
1. سوراخ کرنا
ڈرلنگ ٹھوس مواد پر مشینی سوراخ کرنے کا پہلا عمل ہے، اور ڈرلنگ کا قطر عام طور پر 80 ملی میٹر سے کم ہوتا ہے۔ ڈرلنگ کے دو طریقے ہیں: ایک ڈرل بٹ کی گردش؛ دوسری workpiece کی گردش ہے. مندرجہ بالا دو ڈرلنگ طریقوں سے پیدا ہونے والی غلطیاں مختلف ہیں۔ ڈرل بٹ گھومنے کے ساتھ ڈرلنگ کے طریقہ کار میں، جب ڈرل بٹ کٹنگ ایج کی غیر متناسب ہونے اور ڈرل بٹ کی سختی کی کمی کی وجہ سے ہٹ جاتا ہے، تو پروسیسڈ ہول کی سنٹر لائن کو ہٹا دیا جائے گا یا یہ سیدھا نہیں ہے، لیکن سوراخ قطر بنیادی طور پر کوئی تبدیلی نہیں ہے؛ اس کے برعکس، ورک پیس کی گردش کے ڈرلنگ کے طریقہ کار میں، ڈرل بٹ کا انحراف سوراخ کے قطر کو تبدیل کرنے کا سبب بنے گا، لیکن سوراخ کی سنٹر لائن اب بھی سیدھی ہے۔
عام طور پر استعمال ہونے والے ڈرلنگ ٹولز میں شامل ہیں: ٹوئسٹ ڈرل، سینٹر ڈرل، ڈیپ ہول ڈرل، وغیرہ۔ ان میں، ٹوئسٹ ڈرل سب سے زیادہ استعمال ہوتی ہے، اور اس کے قطر کی تفصیلات Φ0 ہے۔1-80ملی میٹر ہے۔
ساختی رکاوٹوں کی وجہ سے، ڈرل بٹ کی موڑنے والی سختی اور ٹورسنل سختی کم ہے، ناقص سینٹرنگ کے ساتھ، ڈرلنگ کی درستگی کم ہے، عام طور پر صرف IT13~IT11 تک؛ سطح کی کھردری بھی نسبتاً بڑی ہے، Ra عام طور پر 50 ~ 12.5μm؛ لیکن سوراخ کرنے والی دھات کو ہٹانے کی شرح بڑی ہے، اور کاٹنے کی کارکردگی زیادہ ہے۔ ڈرلنگ بنیادی طور پر کم معیار کی ضروریات کے ساتھ سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے استعمال ہوتی ہے، جیسے بولٹ ہولز، دھاگے کے نیچے کے سوراخ، تیل کے سوراخ وغیرہ۔ اعلی مشینی درستگی اور سطح کے معیار کے تقاضوں کے ساتھ سوراخوں کے لیے، اسے ریمنگ، ریمنگ، بورنگ یا پیس کر حاصل کیا جانا چاہیے۔ بعد میں پروسیسنگ.
2. دوبارہ کرنا
ریمنگ ڈرل، ڈالے یا جعلی سوراخوں کو مزید پروسیس کرنے کے لیے ریمنگ ڈرلز کا استعمال کرنا ہے تاکہ قطر کو بڑا کیا جا سکے اور سوراخوں کے پروسیسنگ کوالٹی کو بہتر بنایا جا سکے۔ ریمنگ کو سوراخوں کو ختم کرنے سے پہلے پری پروسیسنگ کے طور پر، یا غیر ضروری سوراخوں کی حتمی مشینی کے طور پر استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ریمنگ ڈرل ٹوئسٹ ڈرل کی طرح ہے، لیکن اس کے زیادہ دانت ہیں اور چھینی کا کنارہ نہیں ہے۔
ڈرلنگ کے مقابلے میں، ریمنگ میں درج ذیل خصوصیات ہیں: (1) ریمنگ ڈرل میں بڑی تعداد میں دانت (3~8 دانت)، اچھی رہنمائی، اور نسبتاً مستحکم کٹنگ؛ (2) ریمنگ ڈرل میں چھینی کا کوئی کنارہ نہیں ہے، اور کاٹنے کے حالات اچھے ہیں۔ (3) مشینی الاؤنس چھوٹا ہے، چپ کی جیب کو ہلکا بنایا جا سکتا ہے، ڈرل کور کو موٹا بنایا جا سکتا ہے، اور کٹر باڈی کی مضبوطی اور سختی بہتر ہے۔ ہول ریمنگ کی درستگی عام طور پر IT11~IT10 ہے، اور سطح کی کھردری Ra 12.5~6.3μm ہے۔ ریمنگ کا استعمال اکثر سوراخوں پر کارروائی کرنے کے لیے کیا جاتا ہے جس کے قطر سے چھوٹے ہیں۔ بڑے قطر (D 30mm سے زیادہ یا اس کے برابر) والے سوراخ کو ڈرل کرتے وقت، یہ اکثر چھوٹے ڈرل بٹ (سوراخ کے قطر سے 0.5~0.7 گنا) سوراخ کو پہلے سے ڈرل کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ ، اور پھر اسی سائز کی ریمنگ ڈرل کے ساتھ سوراخ کو دوبارہ کریں، جو سوراخ کی درستگی کو بہتر بنا سکتا ہے۔ پروسیسنگ کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی۔
بیلناکار سوراخوں کی پروسیسنگ کے علاوہ، ریمنگ مختلف کاؤنٹر سنک سیٹ ہولز اور کاؤنٹر سنکنگ فلیٹ سرفیسز کو پروسیس کرنے کے لیے مختلف خصوصی سائز کی ریمنگ ڈرلز (جنہیں کاؤنٹر سنک ڈرلز بھی کہا جاتا ہے) کا استعمال کر سکتا ہے۔ کاؤنٹر سنک کے سامنے والے سرے میں اکثر گائیڈ کالم ہوتا ہے، جس کی رہنمائی مشینی سوراخ سے ہوتی ہے۔
تصویر
2. دوبارہ کرنا
ریمنگ سوراخوں کو ختم کرنے کے طریقوں میں سے ایک ہے اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہوتا ہے۔ چھوٹے سوراخوں کے لیے، ریمنگ اندرونی پیسنے اور باریک بورنگ سے زیادہ اقتصادی اور عملی پروسیسنگ طریقہ ہے۔
1. ریمر
ریمر کو عام طور پر دو اقسام میں تقسیم کیا جاتا ہے: ہینڈ ریمر اور مشین ریمر۔ ہینڈ ریمر کا ہینڈل سیدھا ہے، کام کرنے والا حصہ لمبا ہے، اور گائیڈنگ ایفیکٹ بہتر ہے۔ ہینڈ ریمر کے دو ڈھانچے ہیں: انٹیگرل قسم اور ایڈجسٹ بیرونی قطر۔ مشین ریمر کی دو قسمیں ہیں: ہینڈل اور آستین۔ ریمر نہ صرف سرکلر ہولز پر کارروائی کر سکتا ہے بلکہ ٹیپر ریمر کو بھی ٹیپرڈ ہولز پر کارروائی کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
2. دوبارہ بنانے کا عمل اور اس کا اطلاق
ریمنگ ہول کے معیار پر ریمنگ الاؤنس کا بہت زیادہ اثر ہوتا ہے۔ اگر الاؤنس بہت زیادہ ہے تو، ریمر پر بوجھ بہت زیادہ ہو گا، کٹنگ ایج تیزی سے ختم ہو جائے گی، ہموار مشینی سطح حاصل کرنا مشکل ہے، اور جہتی رواداری کی ضمانت دینا آسان نہیں ہے۔ اگر پچھلے عمل سے چھری کے نشانات کو ہٹایا نہیں جا سکتا ہے، قدرتی طور پر سوراخ پروسیسنگ کے معیار کو بہتر بنانے پر کوئی اثر نہیں پڑتا ہے۔ عام طور پر، موٹے رینگ کے لیے الاؤنس {{0}}.35~0.15mm ہے، اور یہ کہ باریک رینگ کے لیے 01.5~0.05mm ہے۔
بلٹ اپ ایج سے بچنے کے لیے، ریمنگ کو عام طور پر کم کٹنگ اسپیڈ (v<8m/min when high-speed steel reamers process steel and cast iron). The value of the feed rate is related to the diameter of the processed aperture. The larger the aperture, the greater the value of the feed rate. When the high-speed steel reamer processes steel and cast iron, the feed rate is usually taken as 0.3~1mm/r.
دوبارہ لگاتے وقت، اسے ٹھنڈا، چکنا اور مناسب کاٹنے والے سیال سے صاف کرنا چاہیے تاکہ بلٹ اپ ایج کو روکا جا سکے اور وقت پر چپس کو ہٹایا جا سکے۔ پیسنے اور بورنگ کے مقابلے میں، ریمنگ کی اعلی پیداواری صلاحیت ہے اور سوراخ کی درستگی کو یقینی بنانا آسان ہے۔ تاہم، ریمنگ سوراخ کے محور کی پوزیشن کی خرابی کو درست نہیں کر سکتی، اور سوراخ کی پوزیشن کی درستگی کی ضمانت پچھلے عمل سے ہونی چاہیے۔ ریمنگ سٹیپڈ ہولز اور بلائنڈ ہولز پر کارروائی کے لیے موزوں نہیں ہے۔
ریمنگ ہول کی جہتی درستگی عام طور پر IT9~IT7 ہے، اور سطح کی کھردری Ra عام طور پر 3.2~0.8 μm ہے۔ درمیانے سائز اور اعلی درستگی کے تقاضوں کے ساتھ سوراخوں کے لیے (جیسے IT7 درستگی کے سوراخ)، ڈرلنگ-پھیلنے-ریمنگ کا عمل ایک عام پروسیسنگ اسکیم ہے جسے عام طور پر پیداوار میں استعمال کیا جاتا ہے۔
3. بورنگ
بورنگ ایک پروسیسنگ کا طریقہ ہے جو پہلے سے تیار شدہ سوراخ کو بڑا کرنے کے لیے کاٹنے کے آلے کا استعمال کرتا ہے۔ بورنگ کا کام بورنگ مشین یا لیتھ پر کیا جا سکتا ہے۔
1. بورنگ کا طریقہ
بورنگ کے لیے تین مختلف مشینی طریقے ہیں۔
1) ورک پیس گھومتا ہے، اور ٹول فیڈ موشن بناتا ہے۔ لیتھ پر زیادہ تر بورنگ اسی بورنگ طریقہ سے تعلق رکھتی ہے۔ اس عمل کی خصوصیات یہ ہیں: مشینی کے بعد سوراخ کی محور لائن ورک پیس کی گردش کے محور سے مطابقت رکھتی ہے، سوراخ کی گولائی بنیادی طور پر مشین ٹول سپنڈل کی گردش کی درستگی، اور محوری ہندسی شکل کی غلطی پر منحصر ہے۔ سوراخ بنیادی طور پر workpiece پوزیشن کی درستگی کے گردش محور کے رشتہ دار کے آلے کی فیڈ سمت پر منحصر ہے. یہ بورنگ طریقہ ان سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ہے جن کی بیرونی سرکلر سطح کے ساتھ ہم آہنگی کی ضرورت ہوتی ہے۔
2) ٹول گھومتا ہے اور ورک پیس فیڈ میں حرکت کرتا ہے۔ بورنگ مشین کا سپنڈل بورنگ ٹول کو گھومنے کے لیے چلاتا ہے، اور ورک ٹیبل ورک پیس کو فیڈ میں چلاتا ہے۔
3) جب ٹول گھومتا ہے اور فیڈ کرتا ہے تو بورنگ طریقہ اس بورنگ طریقہ کو اپناتا ہے۔ بورنگ بار کی اوور ہینگ کی لمبائی بدل جاتی ہے، اور بورنگ بار کی قوت کی خرابی بھی بدل جاتی ہے۔ ہیڈ اسٹاک کے قریب سوراخ بڑا ہے، اور سوراخ ہیڈ اسٹاک سے بہت دور ہے، تاکنا قطر چھوٹا ہے، ایک ٹیپرڈ سوراخ بناتا ہے۔ اس کے علاوہ، جیسے جیسے بورنگ بار کی اوور ہینگ لمبائی بڑھتی ہے، اس کے اپنے وزن کی وجہ سے اسپنڈل کی موڑنے والی اخترتی بھی بڑھ جاتی ہے، اور پروسیس شدہ سوراخ کا محور اسی کے مطابق موڑتا ہے۔ یہ بورنگ طریقہ صرف چھوٹے سوراخوں پر کارروائی کے لیے موزوں ہے۔
2. ڈائمنڈ بورنگ
عام بورنگ کے مقابلے میں، ڈائمنڈ بورنگ کی خصوصیات تھوڑی مقدار میں بیک کٹنگ، چھوٹی فیڈ ریٹ اور تیز کاٹنے کی رفتار سے ہوتی ہے۔ یہ اعلی مشینی درستگی (IT7~IT6) اور بہت ہموار سطح (Ra 0.4~ 0.05 μm ہے) حاصل کر سکتا ہے۔ ڈائمنڈ بورنگ کو اصل میں ڈائمنڈ بورنگ ٹولز سے پروسیس کیا جاتا تھا، لیکن اب اسے عام طور پر کاربائیڈ، سی بی این اور مصنوعی ہیرے کے ٹولز سے پروسیس کیا جاتا ہے۔ یہ بنیادی طور پر نان فیرس میٹل ورک پیس کی پروسیسنگ کے لیے استعمال ہوتا ہے، اور اسے کاسٹ آئرن اور اسٹیل کے پرزوں کی پروسیسنگ کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔
ڈائمنڈ بورنگ کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والی کٹنگ رقم یہ ہے: پری بورنگ کے لیے بیک کٹنگ رقم 0.2~0.6 ملی میٹر ہے، فائنل بورنگ ہے 0.1 ملی میٹر؛ فیڈ کی شرح 0 ہے۔{9}}1~0.14mm/r؛ کاسٹ آئرن کی مشین کرتے وقت کاٹنے کی رفتار 100~250m/min، سٹیل کے لیے 150~300m/min، الوہ دھات کی پروسیسنگ کے لیے 300~2000m/min ہے۔
اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ ڈائمنڈ بورنگ اعلیٰ مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو حاصل کر سکتا ہے، استعمال شدہ مشین ٹول (ہیرے کی بورنگ مشین) میں اعلیٰ ہندسی درستگی اور سختی ہونی چاہیے۔ پریسجن اینگولر کانٹیکٹ بال بیرنگ یا ہائیڈرو سٹیٹک سلائیڈنگ بیرنگ عام طور پر مشین ٹول سپنڈل سپورٹ اور تیز رفتار گھومنے والے پرزوں کے لیے استعمال ہوتے ہیں یہ بالکل متوازن ہونا ضروری ہے۔ اس کے علاوہ، فیڈ میکانزم کی نقل و حرکت بہت مستحکم ہونی چاہیے تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ ٹیبل ہموار اور کم رفتار فیڈ کی نقل و حرکت کر سکتا ہے۔
ڈائمنڈ بورنگ میں پروسیسنگ کا اچھا معیار اور اعلی پیداواری کارکردگی ہے۔ یہ بڑے پیمانے پر پیداوار میں درستگی کے سوراخوں کی حتمی پروسیسنگ میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے، جیسے انجن سلنڈر کے سوراخ، پسٹن پن کے سوراخ، اور مشین ٹول اسپنڈل بکس پر اسپنڈل ہولز۔ تاہم، یہ واضح رہے کہ فیرس دھات کی مصنوعات کو پروسیس کرنے کے لیے ڈائمنڈ بورنگ کا استعمال کرتے وقت، صرف سیمنٹڈ کاربائیڈ اور CBN سے بنے بورنگ ٹولز ہی استعمال کیے جاسکتے ہیں، اور ہیرے سے بنے بورنگ ٹولز استعمال نہیں کیے جاسکتے، کیونکہ ہیرے میں کاربن ایٹم ایک مضبوط تعلق رکھتے ہیں۔ لوہے کے گروپ کے عناصر کے ساتھ۔ ، آلے کی زندگی کم ہے.
3. بورنگ ٹول
بورنگ ٹولز کو سنگل کنارہ بورنگ ٹولز اور ڈبل کنارہ بورنگ ٹولز میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
4. تکنیکی خصوصیات اور بورنگ کی درخواست کی حد
ڈرلنگ-پھیلنے-ریمنگ کے عمل کے مقابلے میں، بور کا سائز ٹول کے سائز سے محدود نہیں ہے، اور بور میں خرابی کو درست کرنے کی مضبوط صلاحیت ہے، جو ایک سے زیادہ پاسوں کے ذریعے اصل سوراخ کے محور کی انحراف کی غلطی کو درست کر سکتی ہے، اور بور سوراخ اور پوزیشننگ سطح اعلی پوزیشن کی درستگی کو برقرار رکھتی ہے۔
موڑ کے بیرونی دائرے کے مقابلے میں، بورنگ کا مشینی معیار اور پیداواری کارکردگی اتنی زیادہ نہیں ہے جتنی کہ ٹول بار سسٹم کی خراب سختی، بڑی خرابی، گرمی کی خرابی اور چپ ہٹانے کے حالات کی وجہ سے بیرونی دائرے کو موڑنے کے مقابلے میں زیادہ ہے۔ ورک پیس اور ٹول کی بڑی تھرمل اخترتی۔ .
مندرجہ بالا تجزیہ سے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ بورنگ کی مشینی رینج وسیع ہے، اور مختلف سائز اور مختلف صحت سے متعلق سطحوں کے سوراخوں پر عملدرآمد کیا جا سکتا ہے. بڑے قطر اور سائز اور پوزیشن کی درستگی کے لئے اعلی تقاضوں کے ساتھ سوراخ اور سوراخ کے نظام کے لئے، بورنگ تقریبا صرف پروسیسنگ کا طریقہ ہے. طریقہ بورنگ کی مشینی درستگی IT9~IT7 ہے۔ بورنگ مشین ٹولز جیسے بورنگ مشینوں، لیتھز اور ملنگ مشینوں پر کی جا سکتی ہے۔ اس میں لچک کے فوائد ہیں اور بڑے پیمانے پر پیداوار میں استعمال ہوتا ہے۔ بڑے پیمانے پر پیداوار میں، بورنگ کی کارکردگی کو بہتر بنانے کے لیے، بورنگ ڈیز اکثر استعمال ہوتے ہیں۔
چار، ہوننگ ہول
1. عزت کا اصول اور سر کو عزت دینا
ہوننگ ایک پیسنے والی چھڑی (تیل پتھر) کے ساتھ ہوننگ ہیڈ کے ساتھ سوراخوں کو ختم کرنے کا ایک طریقہ ہے۔ ہوننگ کے دوران، ورک پیس کو ٹھیک کر دیا جاتا ہے، اور ہوننگ ہیڈ کو مشین ٹول کے سپنڈل کے ذریعے گھمایا جاتا ہے تاکہ آپس میں لکیری حرکت کو گھمائیں۔ ہوننگ کے عمل میں، پیسنے والی بار ایک خاص دباؤ کے ساتھ ورک پیس کی سطح پر کام کرتی ہے، اور مواد کی ایک بہت ہی پتلی پرت کو ورک پیس کی سطح سے ہٹا دیا جاتا ہے، اور کٹنگ ٹریک ایک کراس پیٹرن ہے۔ کھرچنے والے دانوں کی حرکت کی رفتار کو دہرانے کے لیے، ہوننگ ہیڈ کی روٹری موشن کے فی منٹ ریوولیشنز کی تعداد اور ہوننگ ہیڈ کے فی منٹ ریپروسیٹنگ اسٹروک کی تعداد ایک دوسرے کے لیے پرائم نمبر ہونی چاہیے۔
ہوننگ ٹریک کی کراس اینگل پکچر کا تعلق ہوننگ ہیڈ کی ریسیپروکیٹنگ اسپیڈ پکچر اور پیریفرل اسپیڈ پکچر سے ہے۔ تصویر کے زاویے کا سائز پروسیسنگ کے معیار اور ہوننگ کی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے۔ عام طور پر، تصویر کھردری ہوننگ کے لیے لی جاتی ہے، اور ٹھیک ہوننگ کے لیے۔ ٹوٹے ہوئے کھرچنے والے ذرات اور چپس کے اخراج کو آسان بنانے، کاٹنے کے درجہ حرارت کو کم کرنے، اور پروسیسنگ کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے، ہوننگ کے دوران کافی کاٹنے والے سیال کا استعمال کیا جانا چاہیے۔
پروسیس شدہ سوراخ کی دیوار کو یکساں طور پر پروسیس کرنے کے لیے، ریت کی بار کا اسٹروک سوراخ کے دونوں سروں پر ایک خاص فاصلے سے زیادہ ہونا چاہیے۔ یکساں ہوننگ الاؤنس کو یقینی بنانے اور مشینی درستگی پر مشین ٹول سپنڈل روٹیشن ایرر کے اثر کو کم کرنے کے لیے، فلوٹنگ کنکشن زیادہ تر ہوننگ ہیڈ اور مشین ٹول سپنڈل کے درمیان استعمال ہوتے ہیں۔
ہوننگ ہیڈ گرائنڈنگ راڈ کی ریڈیل ٹیلیسکوپک ایڈجسٹمنٹ کے لیے دستی، نیومیٹک اور ہائیڈرولک جیسی کئی ساختی شکلیں ہیں۔
2. عمل کی خصوصیات اور ہوننگ کی درخواست کی حد
1) Honing اعلی جہتی درستگی اور شکل کی درستگی حاصل کر سکتا ہے، اور پروسیسنگ کی درستگی IT7 ~ IT6 ہے۔ سوراخوں کی گولائی اور سلنڈری کی غلطیوں کو حد کے اندر کنٹرول کیا جا سکتا ہے، لیکن ہوننگ پروسیس شدہ سوراخوں کی درستگی کو بہتر نہیں کر سکتی۔
2) ہوننگ اعلی سطح کا معیار حاصل کر سکتی ہے، سطح کی کھردری Ra 0.2~0.25μm ہے، اور سطحی دھات کی میٹامورفک ڈیفیکٹ پرت کی گہرائی بہت چھوٹی 2.5~25μm ہے۔
3) پیسنے کی رفتار کے مقابلے میں، اگرچہ ہوننگ ہیڈ کی پیریفرل اسپیڈ زیادہ نہیں ہے (vc=16~60m/min)، باہمی رفتار نسبتاً زیادہ ہے (va=8~20m/min) ریت بار اور ورک پیس منٹ کے درمیان رابطے کے بڑے حصے کی وجہ سے)، اس لیے ہوننگ کی اب بھی پیداواری صلاحیت زیادہ ہے۔
بڑے پیمانے پر پیداوار میں انجن سلنڈر بوروں اور مختلف ہائیڈرولک آلات میں درستگی کے سوراخوں کی مشیننگ میں ہوننگ بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی ہے۔ تاہم، ہوننگ نان فیرس میٹل ورک پیس پر بڑے پلاسٹکٹی کے ساتھ سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں نہیں ہے، اور نہ ہی یہ کی ویز، اسپلائن ہولز وغیرہ کے ساتھ سوراخوں پر کارروائی کر سکتی ہے۔
5. سوراخ ھیںچو
1. بروچنگ اور بروچنگ
بروچنگ ایک اعلی پیداواری فنشنگ طریقہ ہے، جو ایک خاص بروچ کے ساتھ بروچنگ مشین پر کیا جاتا ہے۔ بروچنگ مشینوں کی دو قسمیں ہیں: افقی بروچنگ مشینیں اور عمودی بروچنگ مشینیں، جن میں افقی بروچنگ مشینیں سب سے زیادہ عام ہیں۔
بروچنگ کرتے وقت، بروچ صرف کم رفتار لکیری حرکت (مین موشن) کرتا ہے۔ عام طور پر، ایک ہی وقت میں کام کرنے والے بروچ کے دانتوں کی تعداد 3 سے کم نہیں ہونی چاہیے، ورنہ بروچ آسانی سے کام نہیں کرے گا، اور ورک پیس کی سطح پر انگوٹھی کی شکل کی لہریں پیدا کرنا آسان ہے۔ ضرورت سے زیادہ بروچنگ فورس کی وجہ سے بروچ کے ٹوٹنے سے بچنے کے لیے، جب بروچ کام کر رہا ہو، کام کرنے والے دانتوں کی تعداد عام طور پر 6-8 سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔
بروچنگ ہولز کے لیے تین مختلف بروچنگ طریقے ہیں، جن کی تفصیل درج ذیل ہے:
1) تہہ دار بروچنگ اس بروچنگ کے طریقہ کار کی خصوصیت یہ ہے کہ بروچ ترتیب وار وارک پیس پرت کے مشینی الاؤنس کو کاٹ دیتا ہے۔ چپ کو توڑنے کی سہولت کے لیے، کٹر کے دانتوں کو چپ کے چپکنے والی نالیوں کے ساتھ گرا دیا جاتا ہے۔ پرتوں والے بروچنگ کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کیے گئے بروچز کو عام بروچ کہا جاتا ہے۔
2) اس بروچنگ کے طریقہ کار کی خصوصیت یہ ہے کہ پروسیسنگ کی سطح پر دھات کی ہر تہہ دانتوں کے ایک گروپ پر مشتمل ہوتی ہے جس کا سائز بنیادی طور پر ایک جیسا ہوتا ہے لیکن آپس میں جڑے ہوئے دانت (عام طور پر ہر گروپ 2-3 دانتوں پر مشتمل ہوتا ہے) کو الگ کیا جاتا ہے۔ ہر دانت دھات کی صرف ایک تہہ کا حصہ کاٹتا ہے۔ بلاک بروچنگ کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کیے گئے بروچز کو وہیل کٹ بروچ کہا جاتا ہے۔
3) جامع بروچنگ یہ طریقہ تہہ دار اور بلاک قسم کی بروچنگ کے فوائد کو یکجا کرتا ہے۔ کھردرا کاٹنے والا حصہ بلاک قسم کی بروچنگ کو اپناتا ہے، اور باریک کاٹنے والا حصہ پرتوں والی بروچنگ کو اپناتا ہے۔ اس طرح، بروچ کی لمبائی کو مختصر کیا جا سکتا ہے، پیداواری صلاحیت کو بہتر بنایا جا سکتا ہے، اور سطح کا بہتر معیار حاصل کیا جا سکتا ہے۔ جامع بروچنگ کے طریقہ کار کے مطابق ڈیزائن کیے گئے بروچز کو جامع بروچ کہا جاتا ہے۔
2. عمل کی خصوصیات اور چھدرن کی درخواست کی حد
1) بروچ ایک کثیر کناروں والا ٹول ہے، جو ترتیب وار طور پر ایک ہی بروچنگ اسٹروک میں سوراخ کی کھردری مشینی، تکمیل اور تکمیل کو مکمل کر سکتا ہے، اور پیداوار کی کارکردگی زیادہ ہے۔
2) بروچنگ کی درستگی بنیادی طور پر بروچ کی درستگی پر منحصر ہے۔ عام حالات میں، بروچنگ کی درستگی IT9~IT7 تک پہنچ سکتی ہے، اور سطح کی کھردری Ra 6.3~1.6 μm تک پہنچ سکتی ہے۔
3) سوراخ کھینچتے وقت، ورک پیس خود پروسیس شدہ سوراخ کے ذریعہ پوزیشن میں ہوتی ہے (بروچ کا اہم حصہ ورک پیس کا پوزیشننگ عنصر ہے)، اور سوراخ اور دیگر سطحوں کے درمیان باہمی پوزیشن کی درستگی کی ضمانت دینا آسان نہیں ہے۔ اندرونی اور بیرونی سرکلر سطحوں پر ہم آہنگی کی ضروریات کے ساتھ ان گردشوں کے لئے، جسم کے حصوں کی پروسیسنگ میں، اکثر سوراخ پہلے بنائے جاتے ہیں، اور پھر دیگر سطحوں پر سوراخ کی بنیاد پر کارروائی کی جاتی ہے۔
4) بروچ نہ صرف گول سوراخوں پر کارروائی کرسکتا ہے بلکہ سائز کے سوراخوں اور اسپلائن سوراخوں پر بھی کارروائی کرسکتا ہے۔
5) بروچ ایک فکسڈ سائز ٹول ہے جس کی پیچیدہ شکل اور مہنگی قیمت ہے، اس لیے یہ بڑے سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں نہیں ہے۔
بریکٹنگ کا استعمال اکثر بڑے پیمانے پر پیداوار میں چھوٹے اور درمیانے سائز کے حصوں پر سوراخوں کے ذریعے عمل کرنے کے لیے کیا جاتا ہے جس کا قطر Ф10~80mm ہے اور سوراخ کی گہرائی قطر سے 5 گنا سے زیادہ نہیں ہے۔
