اندازہ ہے کہ ہر ایک کی ورکشاپ میں مشینی مرکز ہوگا۔ مشینی مرکز کی درستگی بہت اہم ہے، کیونکہ مشینی مرکز کی درستگی پروسیسنگ کے معیار کو متاثر کرتی ہے۔ لہذا، مشینی مرکز کی درستگی کے بارے میں، وہ لوگ جو مکینیکل پروسیسنگ میں مصروف ہیں، یہ بھی مطالعہ کر رہے ہیں کہ غلطیوں کو زیادہ سے زیادہ کیسے کم کیا جائے۔ طریقے۔ تو مشینی مرکز کی درستگی کا فیصلہ کیسے کریں؟ آئیے ذیل میں 4 پہلوؤں کے بارے میں بات کرتے ہیں۔
تصویر
1. عمودی مشینی مرکز میں ٹیسٹ پیس کی پوزیشننگ:
جب ٹیسٹ پیس کی پوزیشننگ پوزیشن کے لیے خاص تقاضے ہوتے ہیں تو ٹیسٹ پیس کو درمیانی راستے پر واقع ہونا چاہیے، ان کو مینوفیکچرر اور صارف کے درمیان ہونے والے معاہدے میں بیان کیا جانا چاہیے۔
2. نمونہ کا تعین:
آلے اور فکسچر کے زیادہ سے زیادہ استحکام کو حاصل کرنے کے لیے ٹیسٹ کے ٹکڑے کو آسانی سے ایک خاص فکسچر پر نصب کیا جانا چاہیے۔ فکسچر اور ٹیسٹ پیس کی بڑھتی ہوئی سطحیں سیدھی ہونی چاہئیں۔
ٹیسٹ پیس کی بڑھتی ہوئی سطح اور فکسچر کی کلیمپنگ سطح کے درمیان ہم آہنگی کی جانچ کی جانی چاہئے۔ ٹول کو مرکز کے سوراخ کی پوری لمبائی میں گھسنے اور مشین کرنے کے قابل بنانے کے لیے کلیمپنگ کے مناسب طریقے استعمال کیے جائیں۔ ٹول اور پیچ کے درمیان مداخلت سے بچنے کے لیے نمونہ کو ٹھیک کرنے کے لیے کاؤنٹر سنک سکرو استعمال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ دیگر مساوی طریقے بھی استعمال کیے جا سکتے ہیں۔ نمونہ کی کل اونچائی کا انحصار منتخب کردہ فکسشن کے طریقہ پر ہے۔
تصویر
3. ٹیسٹ پیس میٹریل، ٹول اور کٹنگ پیرامیٹرز:
ٹیسٹ پیس کے مواد، کاٹنے کے اوزار اور کاٹنے کے پیرامیٹرز کا انتخاب کارخانہ دار اور صارف کے درمیان معاہدے کے مطابق کیا جاتا ہے، اور اسے ریکارڈ کیا جانا چاہیے۔ تجویز کردہ کاٹنے کے پیرامیٹرز مندرجہ ذیل ہیں:
1) کاٹنے کی رفتار: کاسٹ آئرن کے پرزے تقریباً 50 میٹر فی منٹ ہیں۔ ایلومینیم کے حصے تقریباً 300 میٹر فی منٹ ہیں۔
2) فیڈ کی رقم: تقریبا (0۔{3}}5~0.10)ملی میٹر/دانت۔
3) کاٹنے کی گہرائی: تمام ملنگ کے عمل کے لیے کٹ کی ریڈیل گہرائی 0.2 ملی میٹر ہونی چاہیے۔
4. ٹیسٹ پیس کے طول و عرض:
اگر ٹیسٹ کا ٹکڑا کئی بار کاٹا جاتا ہے تو، بیرونی طول و عرض کم ہوجاتا ہے، اور سوراخ کا قطر بڑھ جاتا ہے. جب قبولیت کے معائنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تو یہ سفارش کی جاتی ہے کہ حتمی پروفائل پروسیسنگ ٹیسٹ پیس کا سائز اس معیار میں بیان کردہ کے مطابق ہو، تاکہ مشینی مرکز کی کٹنگ درستگی کو ایمانداری سے ظاہر کیا جا سکے۔ ٹیسٹ کا ٹکڑا ٹیسٹ کاٹنے میں بار بار استعمال کیا جا سکتا ہے، اور اس کی خصوصیات کو اس معیار میں دی گئی خصوصیت کے 10% کے اندر رکھا جانا چاہیے۔ جب نمونہ کو دوبارہ استعمال کیا جاتا ہے، ایک باریک پرت کاٹ کر تمام سطحوں کو صاف کرنے کے لیے بنایا جانا چاہیے اس سے پہلے کہ ایک نیا باریک کٹ ٹیسٹ کیا جائے۔
تصویر
یہ اندازہ لگایا گیا ہے کہ مشینی مرکز کے استعمال کے عمل میں ہر ایک کو ایک اور مسئلہ کا سامنا کرنا پڑے گا۔ مشینی مرکز کی درستگی کیوں خراب ہوتی ہے جیسا کہ اسے استعمال کیا جاتا ہے؟ کیا ہم نے متوازی درآمدات خریدی ہیں؟
مشینی مرکز کے حصوں کی ناقص مشینی درستگی عام طور پر اس حقیقت کی وجہ سے ہوتی ہے کہ محور کے درمیان فیڈ ڈائنامکس کو انسٹالیشن اور ایڈجسٹمنٹ کے دوران غلطی کے مطابق ایڈجسٹ نہیں کیا جاتا ہے، یا ٹوٹ پھوٹ کی وجہ سے، ہر ایک محور کی ٹرانسمیشن چین مشین ٹول بدل گیا ہے (جیسے سکرو کلیئرنس، پچ کی خرابی کی تبدیلی، محوری حرکت، وغیرہ)۔ یہ فرق معاوضہ کی رقم کو دوبارہ ایڈجسٹ اور ترمیم کرکے حل کیا جاسکتا ہے۔
تصویر
جب متحرک ٹریکنگ کی خرابی بہت زیادہ ہوتی ہے اور الارم ہوتا ہے، تو آپ چیک کر سکتے ہیں: آیا سروو موٹر کی رفتار بہت زیادہ ہے۔ چاہے پوزیشن کا پتہ لگانے والا جزو اچھی حالت میں ہے؛ چاہے پوزیشن فیڈ بیک کیبل کنیکٹر اچھے رابطے میں ہے؛ آیا متعلقہ اینالاگ آؤٹ پٹ لیچ اور گین پوٹینشیومیٹر اچھی حالت میں ہیں؛ آیا متعلقہ سروو ڈرائیو ڈیوائس نارمل ہے۔
اگر مشینی ٹول کی نقل و حرکت کے دوران اوور شوٹ کی وجہ سے مشینی درستگی خراب ہے، تو یہ ہو سکتا ہے کہ سرعت اور کمی کا وقت بہت کم ہو، اور رفتار کی تبدیلی کا وقت مناسب طور پر بڑھایا جا سکتا ہے۔ یہ بھی ہو سکتا ہے کہ سروو موٹر اور سکرو کے درمیان کنکشن ڈھیلا ہو یا سختی بہت خراب ہو، اور پوزیشن کو مناسب طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے۔ انگوٹھی کا فائدہ برداشت سے باہر گول پن کی وجہ سے ہو سکتا ہے جب دونوں محور آپس میں جڑے ہوں۔ یہ اخترتی مشین کے درست طریقے سے ایڈجسٹ نہ ہونے کی وجہ سے ہو سکتی ہے۔ شافٹ کی ناقص پوزیشننگ کی درستگی یا لیڈ اسکرو کلیئرنس کا غلط معاوضہ کواڈرینٹ کو عبور کرتے وقت گول پن کی غلطیوں کا باعث بنے گا۔
یہ پتہ چلتا ہے کہ مشین کے اوزار کی درستگی کے بارے میں بہت زیادہ علم ہے.
لیکن لوگوں میں ایک اور کہاوت ہے: لوگوں کی طرف سے اعلی درستگی کی ضمانت دی جاتی ہے۔ کہا جاتا ہے کہ دنیا میں سب سے زیادہ مشینی درستگی والے مشینی اوزار لوگوں کے ذریعہ کیلیبریٹ کیے جاتے ہیں۔ جاپان میں، ایسے سرشار کاریگر ہیں جو مشینی ٹولز کی مشینی درستگی کی پیمائش کرتے ہیں۔ ایسے لوگ ہر مشین ٹول بنانے والے میں انمول خزانہ ہوتے ہیں۔ اس بیان کے مطابق، ہمارے لیے یہ ممکن ہے کہ ہم نسبتاً کم درستگی والے پرزے استعمال کر سکیں تاکہ مشین ٹولز کو حیرت انگیز پروسیسنگ کی درستگی کے ساتھ اسمبل کیا جا سکے۔
