چاقو کی ترقی انسانی ترقی کی تاریخ میں ایک اہم مقام رکھتی ہے۔ 28 ویں سے 20 ویں صدی قبل مسیح کے اوائل میں، چین میں پیتل کے شنک اور تانبے کے شنک، مشقیں، چاقو اور دیگر تانبے کے چاقو نمودار ہوئے تھے۔ جنگی ریاستوں کے آخری دور (تیسری صدی قبل مسیح) میں، کاربرائزنگ ٹیکنالوجی میں مہارت کی وجہ سے تانبے کے چاقو بنائے گئے۔ اس وقت کی مشقوں اور آریوں میں جدید فلیٹ ڈرلز اور آریوں سے کچھ مماثلتیں تھیں۔
تصویر
کاٹنے کے اوزار کی ایک مختصر تاریخ
چاقو کی تیز رفتار ترقی 18ویں صدی کے آخر میں بھاپ کے انجن جیسی مشینوں کی ترقی کے ساتھ ہوئی۔
1783 میں، فرانس کے رینے نے سب سے پہلے ملنگ کٹر تیار کیا۔ 1923 میں جرمنی کے شروٹر نے سیمنٹڈ کاربائیڈ ایجاد کی۔ جب سیمنٹڈ کاربائیڈ کا استعمال کیا جاتا ہے، تو کارکردگی تیز رفتار اسٹیل کی نسبت دوگنا سے زیادہ ہوتی ہے، اور کٹنگ کے ذریعے پروسیس شدہ ورک پیس کی سطح کے معیار اور جہتی درستگی میں بھی بہت بہتری آتی ہے۔
ہائی سپیڈ سٹیل اور سیمنٹڈ کاربائیڈ کی زیادہ قیمت کی وجہ سے، 1938 میں جرمن ڈیگوسا کمپنی نے سیرامک چاقو پر پیٹنٹ حاصل کیا۔ 1972 میں، ریاستہائے متحدہ کی جنرل الیکٹرک کمپنی نے پولی کرسٹل لائن مصنوعی ہیرے اور پولی کرسٹل لائن کیوبک بوران نائٹرائڈ بلیڈ تیار کیے۔ یہ غیر دھاتی ٹول میٹریل ٹول کو تیز رفتاری سے کاٹنے کی اجازت دیتا ہے۔
1969 میں، سویڈش سینڈوِک اسٹیل ورکس نے کیمیائی بخارات جمع کرکے ٹائٹینیم کاربائیڈ لیپت کاربائیڈ انسرٹس تیار کرنے کے لیے پیٹنٹ حاصل کیا۔ 1972 میں، ریاستہائے متحدہ میں بنگشا اور لاگولن نے سیمنٹ کاربائیڈ یا تیز رفتار اسٹیل ٹولز کی سطح پر ٹائٹینیم کاربائیڈ یا ٹائٹینیم نائٹرائڈ کی سخت تہہ کو کوٹ کرنے کے لیے ایک جسمانی بخارات جمع کرنے کا طریقہ تیار کیا۔ سطح کی کوٹنگ کا طریقہ بنیادی مواد کی اعلی طاقت اور سختی کو سطح کی پرت کی اعلی سختی اور لباس مزاحمت کے ساتھ جوڑتا ہے، تاکہ جامع مواد کی کاٹنے کی کارکردگی بہتر ہو۔
اعلی درجہ حرارت، ہائی پریشر، تیز رفتار، اور سنکنرن سیال میڈیا میں کام کرنے والے حصوں کی وجہ سے، زیادہ سے زیادہ مشکل سے مشینی مواد کا استعمال کیا جاتا ہے، اور کاٹنے کی پروسیسنگ کی آٹومیشن کی سطح اور پروسیسنگ کی درستگی کے تقاضے زیادہ سے زیادہ ہوتے جا رہے ہیں۔ . ٹول کے زاویے کا انتخاب کرتے وقت، مختلف عوامل کے اثر و رسوخ پر غور کرنا ضروری ہے، جیسے کہ ورک پیس کا مواد، ٹول میٹریل، پروسیسنگ کی خصوصیات (رف اور فنش مشیننگ)، وغیرہ، جنہیں مخصوص صورتحال کے مطابق معقول طور پر منتخب کیا جانا چاہیے۔
عام ٹول میٹریل: تیز رفتار اسٹیل، سیمنٹڈ کاربائیڈ (بشمول سرمیٹ)، سیرامکس، سی بی این (کیوبک بوران نائٹرائڈ)، پی سی ڈی (پولی کرسٹل لائن ڈائمنڈ)، کیونکہ ان کی سختی ایک سے زیادہ سخت ہے، لہذا عام طور پر، کاٹنے کی رفتار بھی ایک ہے۔ دوسرے سے اونچا.
ٹول مواد کی کارکردگی کا تجزیہ
تیز رفتار سٹیل: اسے عام ہائی سپیڈ سٹیل اور ہائی پرفارمنس ہائی سپیڈ سٹیل میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
عام تیز رفتار سٹیل، جیسا کہ W18Cr4V، وسیع پیمانے پر مختلف پیچیدہ چھریوں کی تیاری میں استعمال ہوتا ہے۔ اس کی کاٹنے کی رفتار عام طور پر بہت زیادہ نہیں ہوتی ہے، اور عام اسٹیل کے مواد کو کاٹتے وقت یہ 40-60m/منٹ ہے۔
ہائی پرفارمنس ہائی سپیڈ سٹیل، جیسے W12Cr4V4Mo، کو عام ہائی سپیڈ سٹیل میں کچھ کاربن مواد، وینیڈیم مواد، کوبالٹ، ایلومینیم اور دیگر عناصر شامل کر کے گلایا جاتا ہے۔ اس کی پائیداری عام تیز رفتار اسٹیل سے 15-3 گنا ہے۔
تصویر
سیمنٹڈ کاربائیڈ: GB2075-87 کے مطابق (190 معیار کا حوالہ دیتے ہوئے)، اسے تین قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: P، M، اور K۔ P- قسم سیمنٹڈ کاربائیڈ بنیادی طور پر لمبی چپس کے ساتھ فیرس دھاتوں کی پروسیسنگ کے لیے استعمال ہوتی ہے، اور نیلے رنگ کو بطور نشان استعمال کیا جاتا ہے۔ ایم قسم بنیادی طور پر استعمال کیا جاتا ہے. یہ فیرس دھاتوں اور الوہ دھاتوں کی پروسیسنگ کے لئے استعمال کیا جاتا ہے، اور یہ پیلے رنگ کے ساتھ نشان زد کیا جاتا ہے، جسے عام مقصد کے سخت مصر کے طور پر بھی جانا جاتا ہے. K قسم بنیادی طور پر فیرس دھاتوں، الوہ دھاتوں اور غیر دھاتی مواد کو مختصر چپس کے ساتھ پروسیسنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور اسے سرخ رنگ سے نشان زد کیا جاتا ہے۔
P، M، اور K کے پیچھے عربی ہندسے اس کی کارکردگی اور پروسیسنگ بوجھ یا پروسیسنگ کے حالات کی نشاندہی کرتے ہیں۔ تعداد جتنی کم ہوگی، سختی اتنی ہی زیادہ ہوگی اور سختی بھی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔
تصویر
سیرامکس: سیرامک مواد میں پہننے کی اچھی مزاحمت ہوتی ہے اور وہ زیادہ سختی والے مواد پر کارروائی کر سکتے ہیں جن پر روایتی ٹولز کے ساتھ عمل کرنا مشکل یا ناممکن ہے۔ اس کے علاوہ، سیرامک کاٹنے والے اوزار اینیلنگ پروسیسنگ کی بجلی کی کھپت سے بچ سکتے ہیں، اور اس طرح ورک پیس کی سختی کو بھی بڑھا سکتے ہیں اور مشین کے سامان کی سروس کی زندگی کو طول دے سکتے ہیں۔
سیرامک بلیڈ اور دھات کے درمیان رگڑ کاٹتے وقت چھوٹا ہوتا ہے، کاٹنا بلیڈ سے چپکنا آسان نہیں ہے، اور بلٹ اپ ایج پیدا کرنا آسان نہیں ہے، اور یہ تیز رفتار کٹنگ انجام دے سکتا ہے۔ لہذا، اسی حالات کے تحت، workpiece کی سطح کی کھردری نسبتا کم ہے. ٹول کی پائیداری روایتی ٹولز کے مقابلے میں کئی گنا یا درجنوں گنا زیادہ ہے، جو پروسیسنگ کے دوران ٹول کی تبدیلیوں کی تعداد کو کم کرتی ہے۔
اعلی درجہ حرارت مزاحمت، اچھی سرخ سختی. یہ 1200 ڈگری پر مسلسل کاٹ سکتا ہے، لہذا سیرامک داخلوں کی کاٹنے کی رفتار سیمنٹڈ کاربائیڈ سے کہیں زیادہ ہو سکتی ہے۔ یہ تیز رفتار کٹنگ انجام دے سکتا ہے یا "ٹرننگ اور ملنگ کے ساتھ پیسنے کی جگہ" کا احساس کرسکتا ہے۔ کاٹنے کی کارکردگی روایتی کٹنگ ٹولز کے مقابلے میں 3-10 گنا زیادہ ہے، اور انسانی اوقات، بجلی، اور مشین ٹولز کی تعداد میں 30 فیصد -70 فیصد یا اس سے زیادہ کی بچت کا اثر حاصل ہوتا ہے۔
تصویر
CBN: یہ فی الحال جانا جانے والا دوسرا سب سے زیادہ سختی والا مواد ہے۔ CBN جامع شیٹ کی سختی عام طور پر HV3000 ~ 5000 ہے، جس میں اعلی تھرمل استحکام اور اعلی درجہ حرارت کی سختی ہے، اور اعلی آکسیکرن مزاحمت ہے. 1000 ڈگری سینٹی گریڈ پر آکسیکرن نہیں ہوتا، اور 1200-1300 ڈگری سینٹی گریڈ پر لوہے پر مبنی مواد کے ساتھ کوئی کیمیائی رد عمل نہیں ہوتا ہے۔ اس میں اچھی تھرمل چالکتا اور کم رگڑ کا گتانک ہوتا ہے۔
تصویر
پولی کرسٹل لائن ڈائمنڈ پی سی ڈی: ڈائمنڈ چاقو میں اعلی سختی، اعلی کمپریشن طاقت، اچھی تھرمل چالکتا اور پہننے کے خلاف مزاحمت کی خصوصیات ہوتی ہیں، اور تیز رفتار کاٹنے میں اعلی پروسیسنگ کی درستگی اور پروسیسنگ کی کارکردگی حاصل کر سکتے ہیں۔ چونکہ PCD کا ڈھانچہ ایک باریک دانے دار ہیرے کا سینٹرڈ باڈی ہے جس میں مختلف سمتیں ہیں، اس لیے بائنڈر کے اضافے کے باوجود اس کی سختی اور پہننے کی مزاحمت اب بھی سنگل کرسٹل ہیرے کی نسبت کم ہے۔ الوہ دھاتوں اور غیر دھاتی مواد کے ساتھ وابستگی بہت کم ہے، اور چپس کو پروسیسنگ کے دوران بلٹ اپ ایج بنانے کے لیے آلے کی نوک پر چپکنا آسان نہیں ہے۔
تصویر
خلاصہ کریں۔
ہر مواد کے اطلاق کی حد
تیز رفتار اسٹیل: بنیادی طور پر ایسے مواقع میں استعمال کیا جاتا ہے جس میں اعلی سختی کی ضرورت ہوتی ہے جیسے کہ اوزار بنانے اور پیچیدہ شکلیں۔
سیمنٹڈ کاربائیڈ: ایپلی کیشنز کی وسیع ترین رینج، بنیادی طور پر قابل؛
سیرامکس: بنیادی طور پر کھردری مشینی اور سخت حصوں کو موڑنے اور کاسٹ آئرن حصوں کی تیز رفتار مشینی میں استعمال کیا جاتا ہے۔
CBN: بنیادی طور پر سخت حصوں کو موڑنے اور کاسٹ آئرن حصوں کی تیز رفتار مشینی میں استعمال کیا جاتا ہے (عام طور پر، یہ پہننے کی مزاحمت، اثر کی سختی اور فریکچر مزاحمت کے لحاظ سے سیرامکس سے زیادہ کارآمد ہے)؛
پی سی ڈی: بنیادی طور پر الوہ دھاتوں اور غیر دھاتی مواد کی اعلی کارکردگی کو کاٹنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔
