1. EDM
1) بنیادی اصول
EDM پروسیسنگ کا ایک خاص طریقہ ہے جو کام کرنے والے سیال میں ڈوبے ہوئے دو الیکٹروڈز کے درمیان پلس ڈسچارج سے پیدا ہونے والے برقی کٹاؤ کے اثر کو استعمال کرتا ہے تاکہ ترسیلی مواد کو ختم کیا جا سکے۔ اسے الیکٹریکل ڈسچارج مشیننگ یا الیکٹرو ایروشن مشیننگ بھی کہا جاتا ہے۔
EDM پیچیدہ حصوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ہے جیسے کہ چھوٹی چھوٹی گہاوں، تنگ سلاٹوں، نالیوں اور کونوں پر۔ جہاں پیچیدہ سطحوں تک ٹول کا پہنچنا مشکل ہوتا ہے، جہاں گہری کٹوتیوں کی ضرورت ہوتی ہے، اور جہاں لمبائی سے قطر کا تناسب خاص طور پر زیادہ ہوتا ہے، وہاں EDM کا عمل ملنگ سے بہتر ہوتا ہے۔ ہائی ٹیک حصوں کی پروسیسنگ کے لئے، ملنگ الیکٹروڈ دوبارہ خارج ہونے والی کامیابی کی شرح کو بہتر بنا سکتا ہے، اور EDM اعلی اور مہنگی آلے کے اخراجات سے زیادہ موزوں ہے.
اس کے علاوہ، جہاں EDM فنشنگ کی وضاحت کی گئی ہے، EDM کا استعمال چنگاری نمونہ دار سطح فراہم کرنے کے لیے کیا جاتا ہے۔ آج، تیز رفتار ملنگ کی تیز رفتار ترقی کے ساتھ، EDM کی ترقی کی جگہ کو ایک خاص حد تک نچوڑ دیا گیا ہے. ایک ہی وقت میں، تیز رفتار ملنگ نے EDM میں زیادہ تکنیکی ترقی بھی لائی ہے۔ مثال کے طور پر، الیکٹروڈ بنانے کے لیے تیز رفتار ملنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ تنگ علاقے کی پروسیسنگ اور اعلی معیار کی سطح کے نتائج کے احساس کی وجہ سے، الیکٹروڈ ڈیزائن کی تعداد بہت کم ہو گئی ہے. اس کے علاوہ، الیکٹروڈ تیار کرنے کے لیے تیز رفتار ملنگ کا استعمال بھی پیداواری کارکردگی کو ایک نئی سطح تک بڑھا سکتا ہے، اور الیکٹروڈ کی اعلیٰ درستگی کو یقینی بنا سکتا ہے، تاکہ EDM کی درستگی بھی بہتر ہو۔
اگر گہا کی زیادہ تر مشینی تیز رفتار ملنگ کے ذریعے کی جاتی ہے تو، EDM صرف کونوں کو صاف کرنے اور کناروں کو تراشنے کے لیے ایک معاون ذریعہ کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، تاکہ الاؤنس زیادہ یکساں اور کم ہو۔
2) بنیادی سامان: EDM مشین ٹولز۔
3) اہم خصوصیات
یہ پیچیدہ شکلوں کے ساتھ مواد اور ورک پیس پر کارروائی کر سکتا ہے جنہیں کاٹنے کے عام طریقوں سے کاٹنا مشکل ہے۔ پروسیسنگ کے دوران کوئی کاٹنے والی قوت نہیں ہے؛ گڑ اور چاقو کے نشانات جیسے کوئی نقائص نہیں ہیں۔ ٹول الیکٹروڈ مواد کو ورک پیس مواد سے زیادہ سخت ہونے کی ضرورت نہیں ہے۔ الیکٹرک انرجی پروسیسنگ کا براہ راست استعمال آٹومیشن کے لیے آسان ہے۔ پروسیسنگ کے بعد، سطح پر ایک میٹامورفک پرت بنتی ہے، جسے کچھ ایپلی کیشنز میں مزید ہٹانا ضروری ہے۔ کام کرنے والے سیال کو صاف کرنا اور پروسیسنگ کے دوران پیدا ہونے والی دھوئیں کی آلودگی کا علاج زیادہ پریشان کن ہے۔
EDM میں درج ذیل خصوصیات ہیں۔
یہ کسی بھی اعلیٰ طاقت، اعلیٰ سختی، اعلیٰ جفاکشی، اعلیٰ ٹوٹ پھوٹ اور اعلیٰ طہارت سے چلنے والے مواد پر کارروائی کر سکتا ہے۔ پروسیسنگ کے دوران کوئی واضح میکانکی قوت نہیں ہے، اور یہ کم سختی والے ورک پیس اور مائیکرو اسٹرکچرز کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ہے: نبض کے پیرامیٹرز کو ضروریات کے مطابق ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے، اور اسی مشین پر استعمال کیا جا سکتا ہے رف مشیننگ، نیم فنشنگ مشیننگ اور فنشنگ مشینیں مشین کے آلے پر کئے گئے؛ EDM کے بعد سطح پر موجود گڑھے تیل ذخیرہ کرنے اور شور کو کم کرنے کے لیے اچھے ہوتے ہیں۔ پیداوار کی کارکردگی کاٹنے والی مشین سے کم ہے۔ توانائی کا کچھ حصہ ڈسچارج کے عمل کے دوران ٹول الیکٹروڈ پر استعمال ہوتا ہے، الیکٹروڈ کے نقصان کا باعث بنتا ہے اور تشکیل کی درستگی کو متاثر کرتا ہے۔
4) استعمال کا دائرہ
پیچیدہ سائز کے سوراخوں اور گہاوں کے ساتھ سانچوں اور پرزوں کی پروسیسنگ؛ مختلف سخت اور ٹوٹنے والے مواد کی پروسیسنگ جیسے سیمنٹڈ کاربائیڈ اور سخت سٹیل؛ گہرے باریک سوراخوں، خصوصی سائز کے سوراخوں، گہرے نالیوں، تنگ سلاٹوں اور چادروں کو کاٹنے کی کارروائی؛ پروسیسنگ ٹولز اور پیمائش کرنے والے ٹولز جیسے مختلف فارمنگ ٹولز، ٹیمپلیٹس اور تھریڈ رِنگ گیجز۔
EDM کو تین شرائط پر پورا اترنا چاہیے۔
1. پلس پاور سپلائی کا استعمال کیا جانا چاہئے
2. ٹول الیکٹروڈ اور ورک پیس الیکٹروڈ کے درمیان ایک چھوٹا سا ڈسچارج گیپ برقرار رکھنے کے لیے ایک خودکار فیڈ ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس کا استعمال کیا جانا چاہیے۔
3. چنگاری ڈسچارج مائع میڈیم میں ایک خاص ڈائی الیکٹرک طاقت (10~107Ω·m) کے ساتھ ہونا چاہیے۔
تمام مولڈ اسٹیلز آئینہ EDM نہیں ہوسکتے ہیں۔
کچھ مولڈ اسٹیلز کا EDM آئینہ اثر آسانی سے حاصل کر سکتا ہے، جبکہ کچھ مولڈ اسٹیلز آئینہ اثر حاصل نہیں کر سکتے۔ ایک ہی وقت میں، مولڈ اسٹیل کی سختی زیادہ ہے، اور EDM آئینے کی سطح کا اثر بہتر ہے۔ براہ کرم مختلف مواد اور آئینے کی تکمیل کی خصوصیات کے لیے نیچے دیے گئے جدول سے رجوع کریں۔
2. وائر EDM
1) بنیادی اصول
باریک دھاتی تاروں (جنہیں الیکٹروڈ تاروں کہا جاتا ہے) کو الیکٹروڈ کے طور پر استعمال کرتے ہوئے، ورک پیس کو دھات کو کھینچنے کے لیے پلس اسپارک ڈسچارج کا نشانہ بنایا جاتا ہے اور اسے شکلوں میں کاٹ دیا جاتا ہے۔ انگریزی میں وائر کٹ الیکٹریکل ڈسچارج مشیننگ ہے، جسے WEDM کہا جاتا ہے، جسے تار کاٹنے کے نام سے بھی جانا جاتا ہے۔
2) بنیادی سامان: EDM مشین ٹول۔
3) اہم خصوصیات
EDM کی بنیادی خصوصیات کے علاوہ، WEDM میں کچھ دوسری خصوصیات بھی ہیں:
① پیچیدہ شکلوں کے ساتھ ٹول الیکٹروڈ بنانے کی ضرورت نہیں، کوئی بھی دو جہتی خمیدہ سطح سیدھی لکیر کے ساتھ کیونکہ جنریٹرکس پر کارروائی کی جا سکتی ہے۔
②یہ تقریباً 0.05 ملی میٹر کا ایک تنگ سلٹ کاٹ سکتا ہے۔
③ پروسیسنگ کے دوران، تمام اضافی مواد کو فضلہ میں پروسیس نہیں کیا جاتا ہے، جو توانائی اور مواد کے استعمال کی شرح کو بہتر بناتا ہے؛
④ کم رفتار والے WEDM میں جہاں الیکٹروڈ وائر کو ری سائیکل نہیں کیا جاتا ہے، الیکٹروڈ تار کی مسلسل اپ ڈیٹ پروسیسنگ کی درستگی کو بہتر بنانے اور سطح کی کھردری کو کم کرنے کے لیے فائدہ مند ہے۔
⑤ کاٹنے کی کارکردگی جو WEDM کے ذریعے حاصل کی جا سکتی ہے عام طور پر {{0} mm2/min، 300 mm2/min تک؛ پروسیسنگ کی درستگی عام طور پر ±0.01 سے ±0.02 ملی میٹر، ±0.004 ملی میٹر تک ہوتی ہے۔ سطح کی کھردری عام طور پر، یہ Ra2.5 سے 1.25 microns ہے، اور سب سے زیادہ Ra0.63 microns تک پہنچ سکتی ہے۔ کاٹنے کی موٹائی عام طور پر 40-60 ملی میٹر ہے، اور زیادہ سے زیادہ موٹائی 600 ملی میٹر تک پہنچ سکتی ہے۔
4) استعمال کا دائرہ
بنیادی طور پر پروسیسنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے: مختلف پیچیدہ اور عین مطابق ورک پیس، جیسے پنچ، ڈائی، پنچ اینڈ ڈیز، فکسنگ پلیٹس، سٹرپنگ پلیٹس وغیرہ۔ ٹولز، ٹیمپلیٹس، اور EDM بنانے کے لیے دھاتی الیکٹروڈ؛ تمام قسم کے چھوٹے سوراخ، تنگ سلاٹ، صوابدیدی منحنی خطوط وغیرہ۔ اس کے شاندار فوائد ہیں جیسے چھوٹے مشینی الاؤنس، اعلی مشینی درستگی، مختصر پیداواری سائیکل، اور کم پیداواری لاگت، اور پیداوار میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی رہی ہے۔ اس وقت، اندرون و بیرون ملک تار الیکٹرک ڈسچارج مشین ٹولز کا حصہ الیکٹرک مشین ٹولز کی کل تعداد کا 60 فیصد سے زیادہ ہے۔
وائر کٹ الیکٹرک ڈسچارج مشینی ورک پیس سائز مشینی حاصل کرنے کے لیے ایک ٹیکنالوجی ہے۔ سازوسامان کی کچھ شرائط کے تحت، پروسیسنگ روٹ کی معقول تشکیل ورک پیس کی پروسیسنگ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے ایک اہم کڑی ہے۔
WEDM پروسیسنگ سانچوں یا حصوں کے عمل کو عام طور پر درج ذیل مراحل میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔
ڈرائنگ کا تجزیہ اور جائزہ لیں۔
ورک پیس کی پروسیسنگ کوالٹی اور ورک پیس کے جامع تکنیکی اشارے کو یقینی بنانے کے لیے پیٹرن کا تجزیہ کرنا ایک فیصلہ کن پہلا قدم ہے۔ بلینکنگ ڈائی کو مثال کے طور پر لیتے ہوئے، پیٹرن کو ہضم کرتے وقت، سب سے پہلے ضروری ہے کہ وہ ورک پیس پیٹرن چنیں جس پر WEDM کے ذریعے عمل کرنا آسان نہیں ہے، تقریباً درج ذیل:
1. سطح کی کھردری اور جہتی درستگی بہت زیادہ ہے، اور ورک پیس کو کاٹنے کے بعد دستی طور پر گراؤنڈ نہیں کیا جا سکتا۔
2. الیکٹروڈ تار کے قطر کے علاوہ ڈسچارج گیپ سے چھوٹے تنگ خلا والے ورک پیسز، یا الیکٹروڈ رگڈ ڈیرک کے ڈسچارج گیپ سے بننے والے گول کونوں والے ورک پیسز کی گراف کے کونوں پر اجازت نہیں ہے۔
3. غیر ترسیلی مواد؛
4. وہ حصے جن کی موٹائی تار کے فریم سے زیادہ ہے۔
5. پروسیسنگ کی لمبائی x اور y کیریجز کی موثر اسٹروک لمبائی سے زیادہ ہے، اور ورک پیسز کو زیادہ درستگی کی ضرورت ہوتی ہے۔
تار کاٹنے کے عمل کے مطابق ہونے کی شرط کے تحت، سطح کی کھردری، جہتی درستگی، ورک پیس کی موٹائی، ورک پیس کا مواد، سائز، فٹ کلیئرنس اور چھدرن والے حصے کی موٹائی کو احتیاط سے سمجھا جانا چاہیے۔
پروگرامنگ نوٹس
1. ڈائی کلیئرنس اور منتقلی کے دائرے کے رداس کا تعین
ڈائی کلیئرنس کا معقول تعین کریں۔ ڈائی کلیئرنس کا معقول انتخاب ڈائی کی زندگی اور مہر والے حصے کے گڑ کے سائز سے متعلق اہم عوامل میں سے ایک ہے۔ مختلف مواد کی ڈائی کلیئرنس کو عام طور پر درج ذیل رینج میں منتخب کیا جاتا ہے:
نرم خالی کرنے والے مواد، جیسے کاپر، نرم ایلومینیم، نیم سخت ایلومینیم، بیکلائٹ، سرخ گتے، میکا شیٹس وغیرہ کے لیے، پنچ اور ڈائی کے درمیان فرق کو موٹائی کے 10 فیصد -15 فیصد کے طور پر منتخب کیا جا سکتا ہے۔ چھدرن مواد کی.
سخت خالی کرنے والے مواد کے لیے، جیسے لوہے کی چادریں، اسٹیل کی چادریں، سلکان اسٹیل شیٹس، وغیرہ، پنچ اور ڈائی کے درمیان فرق کو پنچنگ موٹائی کے 15 فیصد -20 فیصد کے طور پر منتخب کیا جا سکتا ہے۔
یہ کچھ وائر کٹنگ پنچنگ ڈائز کا اصل تجرباتی ڈیٹا ہے، جو بین الاقوامی سطح پر مقبول بڑے گیپ پنچنگ ڈیز سے چھوٹے ہیں۔ چونکہ تار کاٹنے کے ذریعہ پروسیس شدہ ورک پیس کی سطح پر ٹوٹنے والی پگھلنے والی پرت کی ایک پرت ہوتی ہے، پروسیسنگ کے برقی پیرامیٹرز جتنے زیادہ ہوں گے، ورک پیس کی سطح کی کھردری اور پگھلنے والی پرت اتنی ہی موٹی ہوگی۔ ڈائی اسٹروک میں اضافے کے ساتھ، ٹوٹنے والی سطح کی یہ تہہ آہستہ آہستہ ختم ہو جائے گی، اور ڈائی گیپ بتدریج بڑھے گا۔
منتقلی دائرے کے رداس کا معقول طور پر تعین کریں۔ عام کولڈ اسٹیمپنگ ڈیز کی سروس لائف کو بہتر بنانے کے لیے، لائنوں کے چوراہوں، لائنوں کے دائروں اور دور چوراہوں پر، خاص طور پر چھوٹے زاویوں والے کونوں پر ٹرانزیشن سرکلز شامل کیے جائیں۔ منتقلی کے دائرے کے سائز کو خالی کرنے والے مواد کی موٹائی، سڑنا کی شکل، مطلوبہ زندگی اور پنچ شدہ حصوں کی تکنیکی حالات کے مطابق سمجھا جا سکتا ہے۔ چھدرے حصوں کی موٹائی کے ساتھ، منتقلی دائرہ بھی اس کے مطابق بڑھ سکتا ہے. عام طور پر، اسے 0 کی حد میں منتخب کیا جا سکتا ہے۔{1}}.5 ملی میٹر۔
ٹرانزیشن سرکل کے لیے جہاں سٹیمپنگ والے حصے کا مواد پتلا ہوتا ہے، مولڈ فٹ کلیئرنس چھوٹا ہوتا ہے، اور سٹیمپنگ والے حصے کو بڑا کرنے کی اجازت نہیں ہوتی ہے، تاکہ پنچ اینڈ ڈائی کی اچھی فٹ کلیئرنس حاصل کی جا سکے، عام طور پر ایک ٹرانزیشن سرکل۔ اعداد و شمار کے کونے میں شامل کیا جانا چاہئے. کیونکہ وائر الیکٹروڈ پراسیسنگ کی رفتار قدرتی طور پر تار الیکٹروڈ ریڈیس کے برابر رداس کے ساتھ اندرونی کونے میں یک طرفہ خارج ہونے والے خلاء کے ساتھ ایک منتقلی دائرے پر کارروائی کرے گی۔
2. پروسیسنگ پروگرام کا حساب لگائیں اور لکھیں۔
پروگرامنگ کرتے وقت، اجزاء کے مطابق کلیمپنگ کی معقول پوزیشن کا انتخاب کرنا ضروری ہے، اور ساتھ ہی ساتھ ایک معقول نقطہ آغاز اور کاٹنے کے راستے کا تعین کرنا بھی ضروری ہے۔
کٹ آف پوائنٹ کو گراف کے کونے پر یا اس حصے پر لیا جانا چاہئے جہاں سے محدب نقطہ کو ہٹانا آسان ہو۔
کاٹنے کا راستہ بنیادی طور پر سڑنا کی اخترتی کو روکنے یا کم کرنے کے اصول پر مبنی ہے۔ عام طور پر، کلیمپنگ سائیڈ کے قریب گرافکس کو کاٹنا آسان بنانے پر غور کیا جانا چاہیے۔
3. تھریڈنگ اور پروسیسنگ کے لیے پروگرام ٹیپ اور پروف ریڈنگ ٹیپ
پروگرام شیٹ کے مطابق کاغذی ٹیپ بننے کے بعد، پروگرام شیٹ اور تیار شدہ کاغذی ٹیپ کو ایک ایک کرکے چیک کرنا چاہیے۔ پروگرام کو کنٹرولر میں داخل کرنے کے لیے پروف ریڈنگ پیپر ٹیپ کے استعمال کے بعد، نمونہ کاٹا جا سکتا ہے۔ سادہ اور یقینی ورک پیس پر براہ راست عملدرآمد کیا جاسکتا ہے۔ . ایسے سانچوں کے لیے جن کے لیے اعلی جہتی درستگی کی ضرورت ہوتی ہے اور محدب اور مقعد کے درمیان ایک چھوٹا سا مماثل فرق ہوتا ہے، آزمائشی کٹنگ کے لیے باریک مواد کا استعمال کرنا ضروری ہے، اور کٹے ہوئے حصوں پر درستگی اور فٹنگ گیپ کو چیک کیا جا سکتا ہے۔ اگر یہ پایا جاتا ہے کہ یہ ضروریات کو پورا نہیں کرتا ہے، تو اس مسئلے کو تلاش کرنے کے لیے وقت پر اس کا تجزیہ کیا جانا چاہیے اور اس وقت تک پروگرام میں ترمیم کی جانی چاہیے جب تک کہ یہ مولڈ کو باضابطہ طور پر پروسیس کرنے سے پہلے اہل نہ ہو جائے۔ یہ قدم ورک پیس سکریپنگ سے بچنے کا ایک اہم حصہ ہے۔
اصل صورتحال کے مطابق، یہ براہ راست کی بورڈ سے ان پٹ بھی ہوسکتا ہے، یا پروگرام کو پروگرامنگ مشین سے کنٹرولر میں براہ راست منتقل کیا جاسکتا ہے۔
3. الیکٹرو کیمیکل مشیننگ
1) بنیادی اصول
الیکٹرولائسز کے عمل میں انوڈک تحلیل کے اصول کی بنیاد پر اور تشکیل شدہ کیتھوڈ کی مدد سے، ایک ایسا طریقہ کار جو ورک پیس کو ایک خاص شکل اور سائز میں پروسس کرتا ہے، اسے الیکٹرولیٹک مشینی کہا جاتا ہے۔
2) استعمال کا دائرہ
الیکٹرو کیمیکل مشینی میں مشکل سے مشینی مواد، پیچیدہ شکلوں، یا پتلی دیواروں والے حصوں کی مشینی کرنے کے لیے اہم فوائد ہیں۔ الیکٹرولائٹک مشینی کا وسیع پیمانے پر استعمال کیا گیا ہے، جیسے بیرل رائفلنگ، بلیڈ، انٹیگرل امپیلر، مولڈز، خصوصی سائز کے سوراخ اور خاص شکل والے حصے، چیمفرنگ اور ڈیبرنگ۔ اور بہت سے حصوں کی پروسیسنگ میں، الیکٹرویلیٹک مشینی عمل نے ایک اہم یا اس سے بھی ناقابل تبدیلی پوزیشن پر قبضہ کر لیا ہے.
3) فوائد
پروسیسنگ کی وسیع رینج۔ الیکٹرولائٹک مشینی تقریباً تمام ترسیلی مواد پر کارروائی کر سکتی ہے، اور مواد کی میکانکی اور جسمانی خصوصیات جیسے کہ طاقت، سختی، جفاکشی وغیرہ تک محدود نہیں ہے، اور پروسیسنگ کے بعد مواد کی دھاتی ساخت بنیادی طور پر تبدیل نہیں ہوتی ہے۔ یہ اکثر مشکل سے مشینی مواد پر کارروائی کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے جیسے کہ سخت مرکب، اعلی درجہ حرارت کے مرکب، سخت سٹیل، اور سٹینلیس سٹیل۔
4) حدود
پروسیسنگ کی درستگی اور پروسیسنگ استحکام زیادہ نہیں ہے۔ پروسیسنگ کی لاگت زیادہ ہے، اور بیچ جتنا چھوٹا ہوگا، فی ٹکڑا اضافی قیمت اتنی ہی زیادہ ہوگی۔
4. لیزر پروسیسنگ
1) بنیادی اصول
لیزر پروسیسنگ کا مطلب ہے کہ روشنی کی توانائی کو لینس کے ذریعے فوکس کرنے کے بعد فوکس پوائنٹ پر اعلی توانائی کی کثافت حاصل کرنے کے لیے استعمال کیا جائے، اور مواد کو بہت کم وقت میں پگھلایا جائے یا گیسیفائی کیا جائے اور پروسیسنگ کا احساس کرنے کے لیے اسے ہٹا دیا جائے۔
2) اہم خصوصیات
لیزر پروسیسنگ ٹیکنالوجی میں کم مادی فضلہ، بڑے پیمانے پر پیداوار میں واضح لاگت کا اثر، اور اشیاء کی پروسیسنگ کے لیے مضبوط موافقت کے فوائد ہیں۔ یورپ میں، لیزر ٹیکنالوجی بنیادی طور پر خاص مواد کو ویلڈنگ کے لیے استعمال کی جاتی ہے جیسے کہ اعلیٰ درجے کے آٹوموبائل شیلز اور بیسز، ہوائی جہاز کے پروں، اور خلائی جہاز کے فیوزلیجز۔
3) استعمال کا دائرہ
لیزر پروسیسنگ لیزر سسٹم کی سب سے زیادہ استعمال شدہ ایپلی کیشن ہے۔ اہم ٹیکنالوجیز میں شامل ہیں: لیزر ویلڈنگ، لیزر کٹنگ، سطح میں تبدیلی، لیزر مارکنگ، لیزر ڈرلنگ، مائیکرو مشیننگ اور فوٹو کیمیکل جمع، سٹیریو لیتھوگرافی، لیزر اینچنگ وغیرہ۔
5. الیکٹران بیم پروسیسنگ
1) بنیادی اصول
الیکٹران بیم پروسیسنگ اعلی توانائی کے کنورجنٹ الیکٹران بیم کے تھرمل اثر یا آئنائزیشن اثر کا استعمال کرتے ہوئے مواد کی پروسیسنگ ہے۔
2) اہم خصوصیات
اعلی توانائی کی کثافت، مضبوط دخول کی صلاحیت، بنیادی دخول کی وسیع رینج، بڑے ویلڈ سیون کی چوڑائی کا تناسب، تیز رفتار ویلڈنگ کی رفتار، گرمی سے متاثرہ چھوٹا زون، اور چھوٹی ورکنگ ڈیفارمیشن۔
3) استعمال کا دائرہ
الیکٹران بیم کے ذریعے پروسیس کیے جانے والے مواد کی حد وسیع ہے، اور پروسیسنگ ایریا بہت چھوٹا ہو سکتا ہے۔ پروسیسنگ کی درستگی نینو میٹر کی سطح تک پہنچ سکتی ہے، اور سالماتی یا جوہری پروسیسنگ کو محسوس کیا جا سکتا ہے۔ پیداوری زیادہ ہے؛ پروسیسنگ سے پیدا ہونے والی آلودگی چھوٹی ہے، لیکن پروسیسنگ کے سامان کی قیمت زیادہ ہے۔ مائکروپورس اور تنگ سلٹ وغیرہ پر عملدرآمد کیا جا سکتا ہے، اور ویلڈنگ اور باریک فوٹو لیتھوگرافی کے لیے بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ ویکیوم الیکٹران بیم ویلڈنگ ایکسل ہاؤسنگ ٹیکنالوجی آٹوموبائل مینوفیکچرنگ انڈسٹری میں الیکٹران بیم پروسیسنگ کا بنیادی استعمال ہے۔
6. آئن بیم مشینی
1) بنیادی اصول
آئن بیم پروسیسنگ ایک ویکیوم حالت میں ورک پیس کی سطح پر آئن سورس کے ذریعہ پیدا ہونے والے آئن کے بہاؤ کو تیز اور فوکس کرکے پروسیسنگ حاصل کرنا ہے۔
2) اہم خصوصیات
چونکہ آئن کرنٹ کثافت اور آئن انرجی کو قطعی طور پر کنٹرول کیا جا سکتا ہے، اس لیے پروسیسنگ اثر کو ٹھیک ٹھیک کنٹرول کیا جا سکتا ہے، اور نینو میٹر کی سطح پر، یہاں تک کہ سالماتی اور جوہری سطح پر بھی انتہائی درستگی کی پروسیسنگ کو محسوس کیا جا سکتا ہے۔ آئن بیم پروسیسنگ کے دوران، پیدا ہونے والی آلودگی چھوٹی ہے، پروسیسنگ کشیدگی اور اخترتی بہت کم ہے، اور پروسیسنگ مواد کے لئے موافقت مضبوط ہے، لیکن پروسیسنگ کی لاگت زیادہ ہے.
3) استعمال کا دائرہ
آئن بیم پروسیسنگ کو اس کے مقصد کے مطابق ایچنگ اور کوٹنگ میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔
1) اینچنگ کا عمل
آئن ایچنگ کا استعمال گائروسکوپ ایئر بیرنگ اور ڈائنامک پریشر موٹرز پر نالیوں کو پروسیس کرنے کے لیے کیا جاتا ہے، جس میں ہائی ریزولوشن، اچھی درستگی اور ریپیٹ ایبلٹی ہے۔ آئن بیم اینچنگ کے اطلاق کا ایک اور پہلو اعلی درستگی کے نمونوں کی ایچنگ ہے، جیسے الیکٹرانک اجزاء جیسے مربوط سرکٹس، آپٹو الیکٹرانک ڈیوائسز اور آپٹیکل انٹیگریٹڈ ڈیوائسز۔ آئن بیم اینچنگ کا استعمال مواد کو پتلا کرنے اور ٹرانسمیشن الیکٹران مائکروسکوپ کے نمونے بنانے کے لیے بھی کیا جاتا ہے۔
2) آئن بیم کوٹنگ پروسیسنگ
آئن بیم کوٹنگ پروسیسنگ کی دو شکلیں ہیں، سپٹرنگ جمع اور آئن چڑھانا۔ آئن چڑھانا مواد کی ایک وسیع رینج پر چڑھایا جا سکتا ہے. دھاتی یا غیر دھاتی فلمیں دھاتی اور غیر دھاتی دونوں سطحوں پر چڑھائی جا سکتی ہیں۔ مختلف مرکبات، مرکبات، یا کچھ مصنوعی مواد، سیمی کنڈکٹر مواد، اور ہائی پگھلنے والے مواد کو بھی چڑھایا جا سکتا ہے۔
آئن بیم کوٹنگ ٹیکنالوجی کو چکنا کرنے والی فلموں، گرمی سے بچنے والی فلموں، پہننے سے بچنے والی فلموں، آرائشی فلموں اور برقی فلموں کو کوٹ کرنے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔
7. پلازما آرک پروسیسنگ
(1) بنیادی اصول
پلازما آرک پروسیسنگ ایک خاص پروسیسنگ طریقہ ہے جو پلازما آرک کی حرارتی توانائی کو دھات یا غیر دھات کو کاٹنے، ویلڈ کرنے اور اسپرے کرنے کے لیے استعمال کرتا ہے۔
(2) اہم خصوصیات
1) مائیکرو بیم پلازما آرک ویلڈنگ ورقوں اور پتلی پلیٹوں کو ویلڈ کر سکتی ہے۔
2) اس کا ایک چھوٹا سوراخ اثر ہے، جو ایک طرف ویلڈنگ اور دو اطراف کی آزادانہ تشکیل کو بہتر طور پر محسوس کر سکتا ہے۔
3) پلازما آرک توانائی کی کثافت زیادہ ہے، آرک کالم کا درجہ حرارت زیادہ ہے، اور دخول کی صلاحیت مضبوط ہے۔ 10-12ملی میٹر کی موٹائی والے سٹیل کے مواد کو نالی نہیں کیا جا سکتا، اور اسے ایک وقت میں دونوں طرف سے ویلڈیڈ اور بنایا جا سکتا ہے۔ ویلڈنگ کی رفتار تیز ہے، پیداوری زیادہ ہے، اور کشیدگی کی اخترتی چھوٹی ہے؛
4) سامان نسبتا پیچیدہ ہے اور گیس کی کھپت بڑی ہے، لہذا یہ صرف انڈور ویلڈنگ کے لئے موزوں ہے.
(3) استعمال کا دائرہ
صنعتی پیداوار میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے، خاص طور پر تانبے اور تانبے کے مرکب، ٹائٹینیم اور ٹائٹینیم مرکب، مصر دات اسٹیل، سٹینلیس سٹیل، مولبڈینم اور دیگر دھاتیں جو ایرو اسپیس اور دیگر فوجی صنعتوں میں استعمال ہوتی ہیں اور جدید ترین صنعتی ٹیکنالوجیز، جیسے ٹائٹینیم الائے میزائل کیسنگ۔ ، ہوائی جہاز کچھ پتلی دیواروں والے کنٹینر وغیرہ۔
8. الٹراسونک پروسیسنگ
(1) بنیادی اصول
الٹراسونک مشینی ایک ایسا ٹول ہے جو الٹراسونک فریکوئنسی کو چھوٹے طول و عرض کے ساتھ کمپن کرنے کے لیے استعمال کرتا ہے، اور اس اور ورک پیس کے درمیان سے گزرتا ہے۔
پروسیس ہونے والی سطح پر مائع میں رگڑنے سے پاک ہتھوڑے کا اثر ورک پیس مواد کی سطح کو آہستہ آہستہ ٹوٹ جاتا ہے۔ انگریزی مخفف USM ہے۔ الٹراسونک مشینی عام طور پر چھیدنے، کاٹنے، ویلڈنگ، گھوںسلا بنانے اور پالش کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہے۔
(2) اہم خصوصیات
یہ کسی بھی مواد پر کارروائی کر سکتا ہے، خاص طور پر مختلف سخت اور ٹوٹنے والے غیر سازگار مواد پر کارروائی کے لیے موزوں ہے۔ اس میں اعلی پروسیسنگ کی صحت سے متعلق اور workpieces کے لئے اچھی سطح کا معیار ہے، لیکن کم پیداوری ہے.
(3) استعمال کا دائرہ
الٹراسونک مشینی بنیادی طور پر ڈرلنگ (بشمول گول سوراخ، خصوصی سائز کے سوراخ اور خمیدہ سوراخ وغیرہ) کے لیے استعمال ہوتی ہے، مختلف سخت اور ٹوٹنے والے مواد جیسے شیشہ، کوارٹج، سیرامکس، سلیکون، جرمینیم، فیرائٹ، قیمتی پتھروں کو کاٹنے اور سلاٹ کرنے کے لیے استعمال ہوتی ہے۔ جیڈ، گھوںسلا، کندہ کاری، بیچوں میں چھوٹے حصوں کی ڈیبرنگ، سانچوں کی سطح چمکانا اور پیسنے والے پہیوں کی ڈریسنگ وغیرہ۔
9. کیمیائی پروسیسنگ
(1) بنیادی اصول
کیمیکل اینچنگ ایک خاص پروسیسنگ ہے جو مطلوبہ شکل، سائز یا سطح کی حالت کے ورک پیس حاصل کرنے کے لیے ورک پیس کے مواد کو کورروڈ اور تحلیل کرنے کے لیے تیزاب، الکلی یا نمک کے محلول کا استعمال کرتی ہے۔
(2) اہم خصوصیات
1) یہ کسی بھی دھاتی مواد پر کارروائی کر سکتا ہے جسے کاٹا جا سکتا ہے، اور یہ سختی اور طاقت جیسی خصوصیات سے محدود نہیں ہے۔
2) بڑے علاقے کی پروسیسنگ کے لئے موزوں ہے، اور ایک ہی وقت میں ایک سے زیادہ ٹکڑوں پر کارروائی کر سکتے ہیں؛
3) کوئی تناؤ، دراڑیں یا گڑبڑ نہیں، اور سطح کی کھردری Ra1 تک پہنچ جاتی ہے۔{2}}.5μm؛
4) کام کرنے میں آسان؛
5) تنگ سلاٹس اور سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں نہیں؛
6) یہ ناہموار سطح اور خروںچ جیسے نقائص کو ختم کرنے کے لیے موزوں نہیں ہے۔
(3) استعمال کا دائرہ
بڑے علاقے کی موٹائی میں کمی کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ہے۔ پتلی دیواروں والے حصوں پر پیچیدہ سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں
