مشینی درستگی کے حوالے سے، یہ تشریحات مکمل نمبر دے سکتی ہیں۔

ایک روبوٹ کے طور پر، ہر روز مشینی سے نمٹنا درستگی سے الگ نہیں ہے، لیکن کیا آپ واقعی مشینی درستگی کو سمجھتے ہیں؟ آج، ایڈیٹر آپ کو مشینی درستگی کی تفصیلی تشریح دے گا!

مشینی درستگی وہ ڈگری ہے جس میں مشینی حصے کی سطح کے اصل سائز، شکل اور پوزیشن کے تین ہندسی پیرامیٹرز ڈرائنگ کے لیے درکار مثالی جیومیٹرک پیرامیٹرز کے مطابق ہوتے ہیں۔ مثالی جیومیٹرک پیرامیٹرز، سائز کے لحاظ سے، اوسط سائز ہیں؛ سطحی جیومیٹری کے لحاظ سے، وہ مطلق دائرے، سلنڈر، ہوائی جہاز، شنک اور سیدھی لکیریں وغیرہ ہیں۔ سطحوں کے درمیان باہمی پوزیشن کے لحاظ سے، وہ مطلق متوازی، عمودی، سماکشی، ہم آہنگی، وغیرہ ہیں۔ حصے کے اصل ہندسی پیرامیٹر اور مثالی جیومیٹرک پیرامیٹرز کے درمیان انحراف کو مشینی غلطی کہا جاتا ہے۔

مشینی درستگی کا تعارف

مشینی درستگی بنیادی طور پر مصنوعات کی تیاری کے لیے استعمال ہوتی ہے، اور مشینی درستگی اور مشینی غلطی دونوں ہی مشینی سطح کے ہندسی پیرامیٹرز کا جائزہ لینے کی شرائط ہیں۔ مشینی درستگی کو رواداری کے درجے سے ماپا جاتا ہے، گریڈ کی قدر جتنی چھوٹی ہوگی، درستگی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ مشینی غلطی کا اظہار عددی قدر سے ہوتا ہے، عددی قدر جتنی بڑی ہوگی، غلطی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ اعلی مشینی درستگی کا مطلب ہے چھوٹی مشینی غلطی، اور اس کے برعکس۔

IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 سے IT18 تک 20 رواداری کے درجات ہیں۔ ان میں، IT01 حصے کی سب سے زیادہ پروسیسنگ درستگی کی نمائندگی کرتا ہے، اور IT18 حصے کی سب سے کم پروسیسنگ درستگی کی نمائندگی کرتا ہے۔ عام طور پر، IT7 اور IT8 میں درمیانی پروسیسنگ کی درستگی ہے۔ سطح

کسی بھی پروسیسنگ طریقہ سے حاصل کردہ اصل پیرامیٹرز بالکل درست نہیں ہوں گے۔ حصے کے فنکشن کے نقطہ نظر سے، جب تک پروسیسنگ کی خرابی پارٹ ڈرائنگ کے لیے درکار رواداری کی حد کے اندر ہے، پروسیسنگ کی درستگی کو گارنٹی سمجھا جاتا ہے۔

تصویر

درستگی اور درستگی کے درمیان فرق:

1. درستگی

حاصل شدہ پیمائش کے نتائج اور حقیقی قدر کے درمیان قربت کی ڈگری کا حوالہ دیتا ہے۔ اعلی پیمائش کی درستگی کا مطلب یہ ہے کہ منظم غلطی چھوٹی ہے۔ اس وقت، پیمائش کے اعداد و شمار کی اوسط قدر حقیقی قدر سے کم ہوتی ہے، لیکن ڈیٹا بکھرا ہوا ہے، یعنی حادثاتی غلطی کا سائز واضح نہیں ہے۔

2. درستگی

ایک ہی فالتو نمونے کا استعمال کرتے ہوئے بار بار پیمائش کے ذریعے حاصل کردہ نتائج کے درمیان تولیدی صلاحیت اور مستقل مزاجی کا حوالہ دیتا ہے۔ اعلی صحت سے متعلق ہونا ممکن ہے، لیکن درستگی درست نہیں ہے۔ مثال کے طور پر، پیمائش کے لیے 1mm کی لمبائی کا استعمال کرکے حاصل کیے گئے تین نتائج بالترتیب 1.051mm، 1.053، اور 1.052 ہیں۔ اگرچہ وہ اعلی صحت سے متعلق ہیں، وہ درست نہیں ہیں.

درستگی کا مطلب ہے پیمائش کے نتائج کی درستگی، درستگی کا مطلب ہے پیمائش کے نتائج کی تکرار اور تولیدی صلاحیت، درستگی کے لیے درستگی شرط ہے۔

متعلقہ معلومات

1. جہتی درستگی

پروسیس شدہ حصے کے اصل سائز اور حصے کے سائز کے رواداری زون کے مرکز کے درمیان مطابقت کی ڈگری کا حوالہ دیتا ہے۔

2. شکل کی درستگی

پروسیس شدہ حصے کی سطح کی اصل ہندسی شکل اور مثالی ہندسی شکل کے درمیان مطابقت کی ڈگری کا حوالہ دیتا ہے۔

3. پوزیشن کی درستگی

مشینی حصوں کی متعلقہ سطحوں کے درمیان اصل پوزیشن کی درستگی میں فرق کا حوالہ دیتا ہے۔

4. باہمی تعلقات

عام طور پر، مشین کے پرزوں کو ڈیزائن کرتے وقت اور پرزوں کی مشینی درستگی کی وضاحت کرتے وقت، پوزیشن رواداری کے اندر شکل کی خرابی کو کنٹرول کرنے پر توجہ دی جانی چاہیے، اور پوزیشن کی غلطی سائز کی رواداری سے چھوٹی ہونی چاہیے۔ یعنی، درست حصوں یا حصوں کی اہم سطحوں کے لیے، شکل کی درستگی کے تقاضے پوزیشن کی درستگی کے تقاضوں سے زیادہ ہونے چاہئیں، اور پوزیشن کی درستگی کے تقاضے جہتی درستگی کے تقاضوں سے زیادہ ہونے چاہئیں۔

مشینی درستگی کو بہتر بنانے کے طریقے

1. عمل کے نظام کو ایڈجسٹ کریں۔

ٹرائل کٹ ایڈجسٹمنٹ

آزمائشی کٹنگ - پیمائش کا سائز - آلے کی کاٹنے کی مقدار کو ایڈجسٹ کرنا - کاٹنا - دوبارہ کاٹنا، اور اسی طرح جب تک کہ مطلوبہ سائز تک نہ پہنچ جائے۔ یہ طریقہ کم پیداواری کارکردگی ہے اور بنیادی طور پر سنگل پیس اور چھوٹے بیچ کی پیداوار کے لیے استعمال ہوتا ہے۔

ایڈجسٹمنٹ کا طریقہ

مشین ٹول، فکسچر، ورک پیس اور ٹول کی متعلقہ پوزیشنوں کو پہلے سے ایڈجسٹ کرکے مطلوبہ سائز حاصل کیا جاتا ہے۔ یہ طریقہ اعلی پیداوری ہے اور بنیادی طور پر بڑے پیمانے پر پیداوار کے لئے استعمال کیا جاتا ہے.

2. مشین کی خرابی کو کم کریں۔

1) مین شافٹ حصوں کی مینوفیکچرنگ کی درستگی کو بہتر بنائیں

بیئرنگ کی گردش کی درستگی کو بہتر کیا جانا چاہئے:

① اعلی صحت سے متعلق رولنگ بیرنگ استعمال کریں۔

② اعلی صحت سے متعلق ملٹی آئل ویج ڈائنامک پریشر بیئرنگ کو اپنائیں؛

③ اعلی صحت سے متعلق ہائیڈروسٹیٹک بیرنگ کا استعمال

بیئرنگ کے ساتھ فٹنگ کی درستگی کو بہتر کیا جانا چاہئے:

① باکس سپورٹ ہول اور سپنڈل جرنل کی مشینی درستگی کو بہتر بنائیں۔

② بیئرنگ سے میل کھاتی سطح کی مشینی درستگی کو بہتر بنائیں۔

③ خرابی کی تلافی یا آفسیٹ کرنے کے لیے متعلقہ حصوں کی ریڈیل رن آؤٹ رینج کی پیمائش اور ایڈجسٹمنٹ کریں۔

2) رولنگ بیئرنگ کو صحیح طریقے سے پہلے سے لوڈ کریں۔

① خلا کو ختم کیا جا سکتا ہے؛

②بیئرنگ کی سختی میں اضافہ؛

③ رولنگ باڈی کی خرابی کی ہوموجنائزیشن۔

3) تکلا گردش کی درستگی کو ورک پیس پر ظاہر نہ کریں۔

3. ٹرانسمیشن چین کی ترسیل کی خرابی کو کم کریں۔

1) ٹرانسمیشن حصوں کی تعداد چھوٹی ہے، ٹرانسمیشن چین مختصر ہے، اور ٹرانسمیشن کی صحت سے متعلق زیادہ ہے؛

2) کم رفتار ٹرانسمیشن کا استعمال (i<1) is an important principle to ensure transmission accuracy, and the closer to the end of the transmission pair, the smaller the transmission ratio should be;

3) اختتامی ٹکڑا کی صحت سے متعلق دیگر ٹرانسمیشن حصوں سے زیادہ ہونا چاہئے.

4. آلے کے لباس کو کم کریں۔

ٹول جہتی لباس کو تیز پہننے کے مرحلے تک پہنچنے سے پہلے اسے دوبارہ تیز کرنا ضروری ہے۔

5. عمل کے نظام کے تناؤ اور اخترتی کو کم کریں۔

بنیادی طور پر سے:

(1) نظام کی سختی کو بہتر بنائیں، خاص طور پر عمل کے نظام میں کمزور روابط کی سختی؛

(2) بوجھ اور اس کے تغیر کو کم کریں۔

نظام کی سختی میں اضافہ:

(1) معقول ساختی ڈیزائن

1) منسلک سطحوں کی تعداد کو کم سے کم کریں؛

2) مقامی کم سختی کے لنکس کی موجودگی کو روکنا؛

3) فاؤنڈیشن اور سپورٹ کی ساخت اور کراس سیکشنل شکل کو معقول طریقے سے منتخب کیا جانا چاہیے۔

(2) کنکشن کی سطح کے رابطے کی سختی کو بہتر بنائیں

1) مشین ٹول کے پرزوں کے درمیان مشترکہ سطح کے معیار کو بہتر بنائیں۔

2) مشین ٹول کے اجزاء کو پہلے سے لوڈ کریں۔

3) ورک پیس پوزیشننگ ریفرنس طیارے کی درستگی کو بہتر بنائیں اور اس کی سطح کی کھردری قدر کو کم کریں۔

(3) کلیمپنگ اور پوزیشننگ کے معقول طریقے اختیار کریں۔

بوجھ میں کمی اور اس کا تغیر:

(1) کاٹنے والی قوت کو کم کرنے کے لیے مناسب طریقے سے ہندسی پیرامیٹرز اور ٹول کی کٹنگ رقم کا انتخاب کریں۔

(2) خالی جگہوں کو گروپ کریں، اور ایڈجسٹمنٹ کے دوران خالی جگہوں کے پروسیسنگ الاؤنس کو یکساں بنانے کی کوشش کریں۔

6. عمل کے نظام کی تھرمل اخترتی کو کم کریں۔

(1) گرمی کے ذرائع کی حرارت کو کم کریں اور گرمی کے ذرائع کو الگ کریں۔

1) ایک چھوٹی کٹنگ رقم کا استعمال کریں؛

2) جب حصوں کی درستگی زیادہ ہونے کی ضرورت ہو تو، کھردری اور ختم مشینی عمل کو الگ کریں۔

3) مشین ٹول کی حرارتی خرابی کو کم کرنے کے لیے زیادہ سے زیادہ گرمی کے منبع کو مشین ٹول سے الگ کریں۔

4) لازم و ملزوم حرارتی ذرائع جیسے اسپنڈل بیرنگ، اسکرو نٹ کے جوڑے، تیز رفتار حرکت کرنے والے گائیڈ ریل کے جوڑے وغیرہ کے لیے، ساخت اور چکنا کرنے کے پہلوؤں سے ان کی رگڑ کی خصوصیات کو بہتر بنائیں، گرمی کی پیداوار کو کم کریں یا حرارت کی موصلیت کا مواد استعمال کریں۔

5) زبردستی ایئر کولنگ، واٹر کولنگ اور گرمی کی کھپت کے دیگر اقدامات استعمال کریں۔

(2) متوازن درجہ حرارت کا میدان

(3) مناسب مشین ٹول اجزاء کی ساخت اور اسمبلی بینچ مارک کو اپنائیں

1) تھرمل طور پر سڈول ڈھانچے کو اپنانا- گیئر باکس میں، شافٹ، بیرنگ، ٹرانسمیشن گیئرز، وغیرہ کو ہم آہنگی سے ترتیب دیا جاتا ہے، جو باکس کی دیوار کے درجہ حرارت میں اضافہ کو یکساں بنا سکتا ہے اور باکس کی خرابی کو کم کر سکتا ہے۔

2) مشین ٹول کے پرزوں کی اسمبلی ڈیٹم کو معقول طور پر منتخب کریں۔

(4) حرارت کی منتقلی کے توازن تک پہنچنے کے لیے تیز کریں؛

(5) محیطی درجہ حرارت کو کنٹرول کریں۔

7. بقایا تناؤ کو کم کریں۔

(1) اندرونی کشیدگی کو ختم کرنے کے لئے گرمی کے علاج کے عمل میں اضافہ؛

(2) عمل کو معقول طریقے سے ترتیب دیں۔

مشینی درستگی کو متاثر کرنے والے عوامل

1. پروسیسنگ اصول کی خرابی۔

مشینی اصول کی خرابی سے مراد ایک تخمینی بلیڈ پروفائل یا پروسیسنگ کے لیے ٹرانسمیشن کا تخمینہ تعلق استعمال کرنے کی وجہ سے پیدا ہونے والی خرابی ہے۔ پروسیسنگ کے اصول کی غلطیاں زیادہ تر تھریڈز، گیئرز اور پیچیدہ خمیدہ سطحوں کی پروسیسنگ میں ظاہر ہوتی ہیں۔

مثال کے طور پر، involute گیئرز کی پروسیسنگ کے لیے استعمال ہونے والا گیئر ہوب، hobs کی تیاری میں آسانی پیدا کرنے کے لیے، involute basic worm کے بجائے Archimedes basic worm یا نارمل سٹریٹ پروفائل بنیادی کیڑا استعمال کرتا ہے، تاکہ گیئر involute دانت کی شکل میں خرابی پیدا ہو سکے۔ ایک اور مثال یہ ہے کہ ماڈیولس کیڑے کو موڑتے وقت، چونکہ کیڑے کی پچ ورم وہیل کی پچ کے برابر ہوتی ہے (یعنی mπ)، جہاں m ماڈیولس ہے، اور π ایک غیر معقول نمبر ہے، لیکن متبادل کے دانتوں کی تعداد لیتھ کا گیئر محدود ہے، متبادل گیئر کا انتخاب کریں جب π کو صرف ایک تخمینی فریکشنل ویلیو (π=3.1415) کے طور پر شمار کیا جا سکتا ہے، تو یہ ورک پیس بنانے والی حرکت (سرپل موشن) کے لیے ٹول کی غلطی کا سبب بنے گا۔ ، جس کے نتیجے میں پچ کی خرابی ہوتی ہے۔

پروسیسنگ میں، تخمینی پروسیسنگ کا استعمال عام طور پر پیداواری صلاحیت اور معیشت کو بہتر بنانے کے لیے کیا جاتا ہے کہ نظریاتی غلطی پروسیسنگ کی درستگی کی ضروریات کو پورا کر سکتی ہے (<=10%-15% dimensional tolerance).

2. ایڈجسٹمنٹ کی خرابی۔

مشین ٹول کی ایڈجسٹمنٹ کی غلطی سے مراد غلط ایڈجسٹمنٹ کی وجہ سے ہونے والی خرابی ہے۔

3. مشین ٹول کی خرابی۔

مشین ٹول کی خرابی سے مراد مینوفیکچرنگ کی خرابی، انسٹالیشن کی خرابی اور مشین ٹول کا پہننا ہے۔ اس میں بنیادی طور پر مشین ٹول گائیڈ ریل کی رہنمائی کی خرابی، مشین ٹول سپنڈل کی گردش کی خرابی، اور مشین ٹول ٹرانسمیشن چین کی ٹرانسمیشن کی خرابی شامل ہے۔

(1) مشین ٹول کی گائیڈ ریل کی گائیڈنس کی خرابی۔

1) گائیڈ ریل کی گائیڈنس کی درستگی - گائیڈ ریل کے جوڑے کے متحرک حصوں کی نقل و حرکت کی اصل سمت اور مثالی حرکت کی سمت کے درمیان مطابقت کی ڈگری۔ بنیادی طور پر شامل ہیں:

① افقی جہاز میں گائیڈ ریل کی سیدھی Δy اور عمودی ہوائی جہاز میں سیدھی Δz (موڑنے)؛

② آگے اور پیچھے گائیڈ ریلوں کی متوازی (مسخ)

③ افقی جہاز اور عمودی جہاز میں مرکزی شافٹ کی گردش کے محور تک گائیڈ ریل کی متوازی غلطی یا کھڑے ہونے کی غلطی۔

2) کاٹنے کے عمل پر گائیڈ ریل کی گائیڈنگ درستگی کا اثر بنیادی طور پر گائیڈ ریل کی خرابی کی وجہ سے ہونے والی غلطی سے حساس سمت میں ٹول اور ورک پیس کے درمیان نسبتاً نقل مکانی پر غور کرتا ہے۔ موڑنے کے دوران، غلطی سے حساس سمت افقی سمت ہے، اور عمودی سمت کی وجہ سے رہنمائی کی غلطی کی وجہ سے مشینی غلطی کو نظر انداز کیا جا سکتا ہے؛ بورنگ کے دوران، آلے کی گردش کے ساتھ غلطی سے حساس سمت بدل جاتی ہے۔ پلاننگ کے دوران، غلطی سے حساس سمت عمودی ہے، اور عمودی جہاز میں بیڈ گائیڈ ریل کی سیدھی پن مشینی سطح کی سیدھی اور چپٹی میں خرابیوں کا سبب بنتی ہے۔

(2) مشین ٹول سپنڈل کی گردش کی خرابی۔

مشین ٹول اسپنڈل کی روٹری کی خرابی مثالی روٹری محور سے اصل روٹری محور کے بڑھنے کی طرف اشارہ کرتی ہے۔ اس میں بنیادی طور پر اسپنڈل اینڈ فیس کا سرکلر رن آؤٹ، اسپنڈل کا ریڈیل سرکلر رن آؤٹ، اور اسپنڈل جیومیٹرک ایکسس کا جھکاؤ زاویہ سوئنگ شامل ہے۔

1) مشینی درستگی پر سپنڈل اینڈ فیس کے رن آؤٹ کا اثر:

① بیلناکار سطح پر کارروائی کرتے وقت کوئی اثر نہیں ہوتا ہے۔

② آخری چہرے کو موڑتے اور بور کرتے وقت، آخری چہرے اور بیلناکار سطح کے محور کے درمیان کھڑے ہونے میں خرابی یا آخری چہرے کی چپٹی میں خرابی ہوگی؛

③ تھریڈ پروسیسنگ کے دوران، پچ سائیکل کی خرابی ہوگی۔

2) مشینی درستگی پر سپنڈل ریڈیل رن آؤٹ کا اثر:

①اگر ریڈیل گردش کی غلطی y-axis کوآرڈینیٹ سمت میں اصل محور کی سادہ ہارمونک لکیری حرکت سے ظاہر ہوتی ہے، بورنگ مشین کے ذریعے بور ہونے والا سوراخ ایک بیضوی سوراخ ہے، اور گول پن کی خرابی ریڈیل سرکلر رن آؤٹ کا طول و عرض ہے۔ جبکہ خراد سے پیدا ہونے والے سوراخ کا کوئی اثر نہیں ہوتا ہے۔

②اگر سپنڈل کا ہندسی محور سنکی طور پر حرکت کرتا ہے، تو ایک دائرہ جس کا رداس ٹول کے سرے سے اوسط محور تک کا فاصلہ ہے، مڑنے یا بورنگ سے قطع نظر حاصل کیا جا سکتا ہے۔

3) مشینی درستگی پر سپنڈل جیومیٹرک ایکسس کے جھکاؤ کے زاویہ کے جھول کا اثر:

① جیومیٹرک محور کی مخروطی رفتار جو اوسط محور کی نسبت خلا میں ایک مخصوص مخروطی زاویہ تشکیل دیتی ہے ہر حصے کے نقطہ نظر سے اوسط محور کے ارد گرد ہندسی محور کی سنکی حرکت کے مساوی ہے، اور سنکی قدریں مختلف ہیں محوری نقطہ نظر؛

② جیومیٹرک محور ایک مخصوص جہاز میں جھولتا ہے، جو ہر سیکشن کے نقطہ نظر سے ہوائی جہاز میں اصل محور کی سادہ ہارمونک لکیری حرکت کے برابر ہوتا ہے، اور محوری سمت سے دیکھنے پر جمپنگ کے طول و عرض مختلف جگہوں پر مختلف ہوتے ہیں۔

③ درحقیقت، سپنڈل کے جیومیٹرک محور کا جھکاؤ اوپر والے دونوں کی سپرپوزیشن ہے۔

(3) مشین ٹول ٹرانسمیشن چین کی ٹرانسمیشن کی خرابی۔

مشین ٹول ٹرانسمیشن چین کی ٹرانسمیشن کی خرابی سے مراد ٹرانسمیشن چین کے پہلے اور آخری سروں پر ٹرانسمیشن عناصر کے درمیان رشتہ دار حرکت کی خرابی ہے۔

1) مینوفیکچرنگ کی خرابی اور فکسچر کا پہننا

فکسچر کی خرابی بنیادی طور پر مراد ہے:

①پوزیشننگ اجزاء، ٹول گائیڈ اجزاء، انڈیکسنگ میکانزم، کلیمپ باڈیز، وغیرہ کی تیاری میں غلطیاں؛

② فکسچر کو جمع کرنے کے بعد، مندرجہ بالا مختلف اجزاء کی کام کرنے والی سطحوں کے درمیان نسبتا سائز کی خرابی؛

③استعمال کے دوران فکسچر کی کام کرنے والی سطح کا کھرچنا۔

2) مینوفیکچرنگ کی غلطیاں اور ٹولز کا پہننا

مشینی درستگی پر ٹول کی غلطیوں کا اثر ٹول کی قسم کے لحاظ سے مختلف ہوتا ہے۔

① فکسڈ سائز ٹولز کی جہتی درستگی (جیسے ڈرل، ریمر، کی وے ملنگ کٹر اور گول بروچ وغیرہ) براہ راست ورک پیس کی جہتی درستگی کو متاثر کرتی ہے۔

②فارمنگ ٹولز کی شکل کی درستگی (جیسے ٹرننگ ٹولز بنانا، ملنگ کٹر بنانا، پیسنے والے پہیے بنانا وغیرہ) براہ راست ورک پیس کی شکل کی درستگی کو متاثر کرے گی۔

③ جنریٹڈ ٹولز کی بلیڈ کی شکل کی خرابی (جیسے گیئر ہوبس، اسپلائن ہوبس، گیئر شیپنگ ٹولز وغیرہ) مشینی سطح کی شکل کی درستگی کو متاثر کرے گی۔

④ عام ٹولز (جیسے ٹرننگ ٹولز، بورنگ ٹولز، ملنگ کٹر) کے لیے، مینوفیکچرنگ کی درستگی کا مشینی درستگی پر کوئی براہ راست اثر نہیں پڑتا، لیکن ٹولز پہننے میں آسان ہیں۔

3) عمل کے نظام کی جبری اخترتی

عمل کا نظام کٹنگ فورس، کلیمپنگ فورس، کشش ثقل اور جڑواں قوت وغیرہ کے عمل کے تحت خراب ہو جائے گا، اس طرح ایڈجسٹ شدہ عمل کے نظام کے اجزاء کے درمیان باہمی پوزیشن کے تعلقات کو تباہ کر دے گا، جس کے نتیجے میں مشینی غلطیاں ہوں گی اور عمل کے استحکام کو متاثر کیا جائے گا۔ جنس بنیادی طور پر مشین ٹول کی اخترتی، ورک پیس کی اخترتی اور عمل کے نظام کی کل اخترتی پر غور کریں۔

4. مشینی درستگی پر قوت کاٹنے کا اثر

صرف مشین ٹول کی خرابی پر غور کرتے ہوئے، شافٹ پرزوں کی پروسیسنگ کے لیے، مشین ٹول کی طاقت کے تحت اخترتی سے پروسیس شدہ ورک پیس کو موٹے سروں اور پتلی درمیانی کے ساتھ سیڈل کی شکل ملتی ہے، یعنی سلنڈریٹی کی غلطیاں۔ صرف ورک پیس کی اخترتی پر غور کیا جاتا ہے۔ شافٹ کے پرزوں کی پروسیسنگ کے لیے، ورک پیس کو طاقت کے ذریعے درست شکل دی جاتی ہے تاکہ پروسیس شدہ ورک پیس میں ڈھول کی شکل پتلی سروں اور موٹی درمیانی ہو۔ سوراخ کے پرزوں کی پروسیسنگ کے لیے، مشین ٹول یا ورک پیس کی اخترتی کو الگ سے سمجھا جاتا ہے، اور پروسیسنگ کے بعد ورک پیس کی شکل پروسیس شدہ شافٹ پرزوں کے برعکس ہوتی ہے۔

5. مشینی درستگی پر کلیمپنگ فورس کا اثر

جب ورک پیس کو کلیمپ کیا جاتا ہے تو ، ورک پیس کی کم سختی یا غیر مناسب کلیمپنگ فورس کی وجہ سے ، ورک پیس اس کے مطابق خراب ہوجائے گی ، جس کے نتیجے میں مشینی غلطیاں ہوں گی۔

6. عمل کے نظام کی تھرمل اخترتی

پروسیسنگ کے عمل کے دوران، اندرونی حرارت کے ذرائع (گردش، رگڑ گرمی) یا بیرونی گرمی کے ذرائع (محیط درجہ حرارت، حرارت کی تابکاری) سے پیدا ہونے والی گرمی کی وجہ سے، عمل کا نظام گرم اور خراب ہو جاتا ہے، جو پروسیسنگ کی درستگی کو متاثر کرتا ہے۔ بڑے ورک پیس کی پروسیسنگ اور درست مشینی میں، پروسیسنگ سسٹم کی تھرمل ڈیفارمیشن کی وجہ سے پروسیسنگ کی خرابیاں کل پروسیسنگ کی غلطیوں کا 40 فیصد -70 فیصد ہوتی ہیں۔

سونے کی پروسیسنگ پر ورک پیس کی تھرمل اخترتی کے اثر میں دو قسمیں شامل ہیں: ورک پیس کی یکساں ہیٹنگ اور ورک پیس کی ناہموار حرارت۔

7. workpiece کے اندر بقایا کشیدگی

بقایا تناؤ کی تخلیق:

1) کسی نہ کسی طرح خالی مینوفیکچرنگ اور گرمی کے علاج کے دوران پیدا ہونے والا بقایا تناؤ۔

2) سرد سیدھا ہونے کی وجہ سے بقایا تناؤ۔

3) کاٹنے کی وجہ سے بقایا تناؤ۔

8. پروسیسنگ سائٹ کے ماحولیاتی اثرات

پروسیسنگ سائٹ پر اکثر دھات کے بہت سے چھوٹے چپس ہوتے ہیں۔ اگر یہ دھاتی چپس حصے کی پوزیشننگ سطح یا پوزیشننگ ہول کی پوزیشن پر موجود ہیں، تو یہ حصے کی مشینی درستگی کو متاثر کرے گی۔ اعلی درستگی والی مشینی کے لیے، کچھ دھاتی چپس جو اتنی چھوٹی ہیں کہ انہیں نہیں دیکھا جا سکتا ہے، درستگی کو متاثر کرے گا۔ اس اثر انگیز عنصر کی نشاندہی کی جائے گی لیکن اسے ختم کرنے کے لیے کوئی بہت مؤثر طریقہ نہیں ہے، اور یہ اکثر آپریٹر کے آپریٹنگ طریقوں پر بہت زیادہ انحصار کرتا ہے۔

پیمائش کے طریقے

پروسیسنگ کی درستگی مختلف پروسیسنگ کی درستگی کے مواد اور درستگی کی ضروریات کے مطابق، پیمائش کے مختلف طریقے استعمال کیے جاتے ہیں۔ عام طور پر، طریقوں کی مندرجہ ذیل اقسام ہیں:

1. براہ راست پیمائش کے پیرامیٹرز کی پیمائش کرنے کے مطابق، یہ براہ راست پیمائش اور بالواسطہ پیمائش میں تقسیم کیا جا سکتا ہے.

براہ راست پیمائش: ماپا سائز حاصل کرنے کے لئے براہ راست پیمائش شدہ پیرامیٹرز کی پیمائش کریں۔ مثال کے طور پر، کیلیپرز اور کمپیریٹر سے پیمائش کریں۔

بالواسطہ پیمائش: ماپا سائز سے متعلق جیومیٹرک پیرامیٹرز کی پیمائش کریں، اور حساب کے ذریعے ماپا سائز حاصل کریں۔

ظاہر ہے، براہ راست پیمائش زیادہ بدیہی ہے، جبکہ بالواسطہ پیمائش زیادہ بوجھل ہے۔ عام طور پر، جب ناپا ہوا سائز براہ راست پیمائش کے ذریعے درستگی کی ضروریات کو پورا نہیں کر سکتا، تو بالواسطہ پیمائش کا استعمال کرنا پڑتا ہے۔

2. اس کے مطابق کہ آیا ماپنے والے آلے کی پڑھنے کی قدر براہ راست ماپا سائز کی قدر کی نمائندگی کرتی ہے، اسے مطلق پیمائش اور رشتہ دار پیمائش میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔

مطلق پیمائش: پڑھنے کی قدر براہ راست ناپے ہوئے سائز کے سائز کی نشاندہی کرتی ہے، جیسے کہ ورنیئر کیلیپر سے پیمائش کرنا۔

متعلقہ پیمائش: پڑھنے کی قدر صرف معیاری مقدار کے نسبت ناپے ہوئے طول و عرض کے انحراف کی نشاندہی کرتی ہے۔ اگر آپ شافٹ کے قطر کی پیمائش کرنے کے لیے کمپیریٹر کا استعمال کرتے ہیں، تو آپ کو پہلے گیج بلاک کے ساتھ آلے کی صفر پوزیشن کو ایڈجسٹ کرنے کی ضرورت ہے، اور پھر پیمائش کریں۔ ناپی گئی قدر سائیڈ شافٹ کے قطر اور گیج بلاک کے سائز کے درمیان فرق ہے، جو کہ رشتہ دار پیمائش ہے۔ عام طور پر، نسبتا پیمائش کی درستگی زیادہ ہے، لیکن پیمائش زیادہ مصیبت ہے.

3. اس کے مطابق کہ آیا ماپا سطح ماپنے والے آلے کے ماپنے والے سر کے ساتھ رابطے میں ہے، اسے رابطے کی پیمائش اور غیر رابطہ پیمائش میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔

رابطہ کی پیمائش: پیمائش کرنے والا سر اس سطح کے ساتھ رابطے میں ہے جس سے رابطہ کیا جائے گا، اور میکانکی طور پر کام کرنے والی پیمائش کرنے والی قوت موجود ہے۔ جیسے مائیکرو میٹر سے پرزوں کی پیمائش کرنا۔

غیر رابطہ پیمائش: ماپنے والا سر ماپا حصے کی سطح کے ساتھ رابطے میں نہیں ہے، اور غیر رابطہ پیمائش پیمائش کے نتائج پر پیمائش کی قوت کے اثر سے بچ سکتی ہے۔ جیسے پروجیکشن طریقہ کا استعمال، روشنی کی لہر انٹرفیومیٹری پیمائش اور اسی طرح.

4. پیمائش کے پیرامیٹرز کی تعداد کے مطابق، اسے واحد پیمائش اور جامع پیمائش میں تقسیم کیا جاسکتا ہے۔

واحد پیمائش: ٹیسٹ کے تحت حصے کے ہر پیرامیٹر کو الگ الگ پیمائش کریں۔

وسیع

مشترکہ پیمائش: جامع انڈیکس کی پیمائش کریں جو حصے کے متعلقہ پیرامیٹرز کی عکاسی کرتا ہے۔ مثال کے طور پر، جب ٹول مائکروسکوپ سے دھاگوں کی پیمائش کرتے ہیں، تو دھاگے کی اصل پچ قطر، دانت کی شکل کی نصف زاویہ کی خرابی، اور پچ کی مجموعی غلطی کو بالترتیب ناپا جا سکتا ہے۔

حصوں کی تبدیلی کو یقینی بنانے کے لیے جامع پیمائش عام طور پر زیادہ موثر اور زیادہ قابل اعتماد ہوتی ہے۔ یہ اکثر تیار شدہ حصوں کے معائنہ میں استعمال ہوتا ہے۔ سنگل آئٹم کی پیمائش ہر پیرامیٹر کی غلطی کا الگ الگ تعین کر سکتی ہے، اور عام طور پر عمل کے تجزیہ، عمل کے معائنہ اور مخصوص پیرامیٹرز کی پیمائش کے لیے استعمال ہوتی ہے۔

5. پروسیسنگ کے عمل میں پیمائش کے کردار کے مطابق، یہ فعال پیمائش اور غیر فعال پیمائش میں تقسیم کیا جاتا ہے.

فعال پیمائش: پروسیسنگ کے دوران ورک پیس کی پیمائش کی جاتی ہے، اور نتائج کو براہ راست پرزوں کی پروسیسنگ کو کنٹرول کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تاکہ بروقت فضلہ کی پیداوار کو روکا جا سکے۔

غیر فعال پیمائش: ورک پیس کے مشینی ہونے کے بعد کی جانے والی پیمائش۔ اس قسم کی پیمائش صرف یہ فیصلہ کر سکتی ہے کہ آیا پروسیس شدہ پرزے اہل ہیں، اور یہ صرف فضلہ کی مصنوعات کو دریافت کرنے اور مسترد کرنے تک محدود ہیں۔

6. پیمائش کے عمل کے دوران ماپا حصہ کی حالت کے مطابق، اسے جامد پیمائش اور متحرک پیمائش میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔

جامد پیمائش: پیمائش نسبتاً مستحکم ہے۔ قطر کی پیمائش کے لیے مائکرو میٹر کی طرح۔

متحرک پیمائش: پیمائش کے دوران، پیمائش کی گئی سطح اور ماپنے والا سر نقلی کام کرنے والی حالت میں رشتہ دار حرکت کرتا ہے۔

متحرک پیمائش کا طریقہ استعمال کی حالت کے قریب حصوں کی صورت حال کو ظاہر کر سکتا ہے، جو پیمائش کی ٹیکنالوجی کی ترقی کی سمت ہے۔