ہمیشہ ڈیبرنگ کے بارے میں نہ سوچیں، burrs کی نسل کو کنٹرول کرنا بنیادی چیز ہے!

دھاتی کاٹنے کا عمل اکثر burrs کی نسل کے ساتھ ہوتا ہے۔ burrs کا وجود نہ صرف پروسیسنگ کی درستگی اور workpiece کی سطح کے معیار کو کم کرتا ہے، بلکہ مصنوعات کی کارکردگی کو بھی متاثر کرتا ہے، اور بعض اوقات حادثات کا سبب بھی بنتا ہے۔ ڈیبرنگ ایک غیر پیداواری عمل ہے، جو نہ صرف پروڈکٹ کی لاگت کو بڑھاتا ہے اور پروڈکٹ کے پروڈکشن سائیکل کو طول دیتا ہے، بلکہ غلط ڈیبرنگ کی وجہ سے پوری پروڈکٹ کو ختم کر دیتا ہے، جس کے نتیجے میں معاشی نقصان ہوتا ہے۔

چونکہ ڈیبرنگ بہت محنت طلب ہے، اس لیے بہتر ہے کہ اسے ذریعہ سے کنٹرول کرنے کا کوئی طریقہ تلاش کیا جائے۔ آج ہم سیکھیں گے کہ آخر ملنگ میں گڑ کی نسل کو کیسے کم کیا جائے۔

آخر کی گھسائی میں burrs کی اہم شکلیں

موومنٹ کٹنگ ایج burrs کو کاٹنے کے درجہ بندی کے نظام کے مطابق، اختتامی گھسائی کرنے کے عمل میں پیدا ہونے والے burrs میں بنیادی طور پر مرکزی کنارے کے دونوں اطراف کے burrs، سائیڈ کٹنگ کی کٹنگ سمت میں burrs، نیچے کاٹنے کی کٹنگ سمت میں burrs، اور infeed اور infeed. دشاتمک burrs کی پانچ شکلیں ہیں (تصویر 1 دیکھیں)۔

عام طور پر، دوسرے burrs کے مقابلے میں، نیچے کے کنارے سے کٹنے والی سمت گڑبڑ میں بڑے سائز اور مشکل سے ہٹانے کی خصوصیات ہوتی ہیں۔ اس وجہ سے، یہ کاغذ تحقیق کو انجام دینے کے لیے بنیادی تحقیقی آبجیکٹ کے طور پر نیچے کے کنارے سے کٹی ہوئی سمت burr کو لیتا ہے۔ اختتامی گھسائی میں نیچے کے کنارے کی کٹنگ سمت میں burrs کے سائز اور شکل کے مطابق، انہیں مندرجہ ذیل تین اقسام میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: قسم I burrs (بڑا سائز، ہٹانا مشکل، اور ہٹانے کی زیادہ لاگت)، قسم II burrs (چھوٹا سائز چھوٹا، آسانی سے ہٹایا یا ہٹایا نہیں جا سکتا) اور Type III burrs منفی burrs ہیں (جیسا کہ شکل 2 میں دکھایا گیا ہے)۔

شکل 2 گھسائی کرنے کے دوران نیچے کے کنارے سے کٹی ہوئی سمت میں گڑ کی قسمیں

آخر کی گھسائی کرنے والی burrs کی تشکیل کو متاثر کرنے والے اہم عوامل

گڑ کی تشکیل ایک بہت ہی پیچیدہ مادی اخترتی کا عمل ہے۔ مختلف عوامل جیسے کہ ورک پیس میٹریل کی خصوصیات، جیومیٹری، سطح کا علاج، ٹول جیومیٹری، ٹول کٹنگ ٹریجٹری، ٹول ویئر، کٹنگ پیرامیٹرز اور کولنٹ کا استعمال یہ سب براہ راست بررز کی تشکیل کو متاثر کرتے ہیں۔ شکل 3 اختتامی ملنگ بررز کو متاثر کرنے والے عوامل کا ایک بلاک ڈایاگرام ہے۔ ملنگ کے مخصوص حالات کے تحت، اختتامی گھسائی کرنے والے burrs کی شکل اور سائز مختلف متاثر کن عوامل کے مشترکہ اثرات پر منحصر ہے، لیکن مختلف عوامل کے burrs کی تشکیل پر مختلف اثرات ہوتے ہیں۔

01 ٹول انٹری/ایگزٹ

عام طور پر، جب ٹول کو ورک پیس سے باہر نکالا جاتا ہے تو پیدا ہونے والا گڑ اس وقت پیدا ہونے والے گڑ سے بڑا ہوتا ہے جب ٹول کو ورک پیس میں خراب کیا جاتا ہے۔ جیسا کہ شکل 4 میں دکھایا گیا ہے، شکل 4a ٹول کی ٹرمینل سطح کو ظاہر کرتا ہے جو ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، جو بڑے سائز کے قسم I کے بررز پیدا کرنے کا خطرہ رکھتا ہے، جب کہ شکل 4b میں، ٹول کو ورک پیس میں گھسایا جاتا ہے، اور پیدا ہونے والے بررز عام طور پر قسم II burrs ہیں. 10G CNC ٹیوٹوریل بھیجنے کے لیے WeChat: Yuki7557 شامل کریں۔

تصویر 4 گڑ بنانے کے طریقہ کار کا اثر

02 ہوائی جہاز کا کٹ آؤٹ زاویہ

ہوائی جہاز کے کاٹنے کا زاویہ نیچے کے کنارے کاٹنے کی کٹنگ سمت میں burrs کی تشکیل پر بہت زیادہ اثر ڈالتا ہے۔ ہوائی جہاز کے کٹ آؤٹ زاویہ کو کاٹنے کی رفتار کی سمت (آل کی رفتار اور فیڈ کی رفتار کی ویکٹر ترکیب) اور ورک پیس کے اختتامی چہروں کے رخ کے درمیان زاویہ کے طور پر بیان کیا جاتا ہے۔ ورک پیس کے آخری چہرے کی سمت ٹول سکرو ان پوائنٹ سے ٹول سکرو آؤٹ پوائنٹ تک ہے۔ جیسا کہ شکل 5 میں دکھایا گیا ہے، Ψ ہوائی جہاز کا کاٹنے والا زاویہ ہے، اور اس کی حد 0 ڈگری ہے<>

شکل 5 ہوائی جہاز کا کٹ آؤٹ زاویہ

ٹیسٹ کے نتائج سے پتہ چلتا ہے کہ کٹ کی گہرائی کے ساتھ گڑ کی اونچائی تبدیل ہوتی ہے، یعنی کٹنگ گہرائی میں اضافے کے ساتھ گڑ کی قسم I burr سے ٹائپ II burr میں تبدیل ہوتی ہے۔ کم از کم گھسائی کرنے والی گہرائی جو قسم II بررز پیدا کرتی ہے اسے عام طور پر حد کاٹنے کی گہرائی کہا جاتا ہے، جس کا اظہار dcr میں ہوتا ہے۔ تصویر 6 ایلومینیم الائے مشین کرتے وقت فلیٹ لیڈ اینگل اور گڑ کی اونچائی پر کٹ کی گہرائی کا اثر دکھاتی ہے۔

تصویر.6 برر فارم اور ہوائی جہاز کا کاٹنے کا زاویہ اور کٹ کی گہرائی

یہ شکل 6 سے دیکھا جا سکتا ہے کہ جہاز کا کٹ آؤٹ اینگل جتنا بڑا ہوگا، حد کاٹنے کی گہرائی اتنی ہی زیادہ ہوگی۔ جب ہوائی جہاز کا کٹ آؤٹ اینگل 120 ڈگری سے زیادہ ہوتا ہے تو قسم I burr کا سائز بڑا ہوتا ہے، اور قسم II burr میں منتقلی کے لیے حد کٹ گہرائی بھی بڑی ہوتی ہے۔ لہذا، ایک چھوٹا طیارہ کاٹنے والا زاویہ قسم II کے بررز کی نسل کے لیے موزوں ہے، کیونکہ Ψ جتنا چھوٹا ہوتا ہے، ٹرمینل کی سطح کی معاون سختی نسبتاً بہتر ہوتی ہے، اور بررز کے بننے کا امکان کم ہوتا ہے۔

یہ شکل 5 سے دیکھا جا سکتا ہے کہ فیڈ کی رفتار کے سائز اور سمت کا جامع رفتار v کے سائز اور سمت پر ایک خاص اثر پڑے گا، اور پھر ہوائی جہاز کے کاٹنے والے زاویہ اور burrs کی تشکیل پر اثر پڑے گا۔ لہٰذا، فیڈ کی رفتار جتنی زیادہ ہوگی اور ایگزٹ ایج آفسیٹ اینگل، Ψ جتنا چھوٹا ہوگا، اتنا ہی بڑے بررز کی تشکیل کو دبانے کے لیے زیادہ سازگار ہوگا (جیسا کہ شکل 7 میں دکھایا گیا ہے)۔

تصویر 7 گڑ بنانے پر فیڈ کی سمت کا اثر

03 ٹول نوز ایگزٹ سیکوینس EOS

اینڈ ملنگ کے دوران، گڑ کا سائز زیادہ تر ٹول ٹپس کے اخراج کی ترتیب سے طے ہوتا ہے۔ جیسا کہ شکل 8 میں دکھایا گیا ہے: پوائنٹ A معمولی کٹنگ ایج پر پوائنٹ ہے، پوائنٹ C مرکزی کٹنگ ایج پر پوائنٹ ہے، اور پوائنٹ B ٹول نوز کا سب سے اوپر ہے۔ یہ فرض کیا جاتا ہے کہ ٹول نوز تیز ہے، یعنی ٹول نوز آرک کا رداس نہیں سمجھا جاتا ہے۔ اگر BC کنارہ پہلے ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، اور AB کنارہ بعد میں ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، تو چپس مشینی سطح پر جکڑے جاتے ہیں، اور جیسے جیسے ملنگ آگے بڑھتی ہے، چپس کو ورک پیس سے باہر دھکیل دیا جاتا ہے، جس سے نیچے کا بڑا کنارہ بنتا ہے اور کاٹتا جاتا ہے۔ کاٹنے کی سمت burrs. اگر AB کنارہ پہلے ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، اور BC کنارہ بعد میں ورک پیس سے باہر نکلتا ہے، تو چپ منتقلی کی سطح پر ٹک جاتی ہے اور ورک پیس سے کاٹ دی جاتی ہے، جس سے ایک چھوٹا سائز کا نیچے کا کنارہ بنتا ہے جو کاٹنے کی سمت کو کاٹتا ہے۔

ٹیسٹ سے پتہ چلتا ہے کہ: ① ٹول نوز کا خارجی سلسلہ جو گڑ کے سائز کو بڑھاتا ہے: ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA۔ ② EOS کے ذریعہ تیار کردہ نتائج ایک جیسے ہیں، لیکن اسی اخراج کی ترتیب کے تحت، پلاسٹک کے مواد سے تیار کردہ گڑ کا سائز ٹوٹنے والے مواد سے تیار کردہ سے بڑا ہے۔

ٹول نوز کا ایگزٹ سیکونس نہ صرف ٹول کی جیومیٹرک شکل سے متعلق ہے بلکہ اس کا تعلق فیڈ ریٹ، ملنگ ڈیپتھ، ورک پیس جیومیٹرک سائز اور کٹنگ کنڈیشنز جیسے عوامل سے بھی ہے۔ یہ مختلف عوامل کا مجموعہ ہے جو burrs کی تشکیل پر اثر انداز ہوتے ہیں۔

چترا 8 ٹول نوز کا ایگزٹ سیکونس اور burrs کی تشکیل

04 دیگر عوامل

① گھسائی کرنے والے پیرامیٹرز، گھسائی کرنے والی درجہ حرارت، کاٹنے کے ماحول، وغیرہ کا بھی burrs کی تشکیل پر ایک خاص اثر پڑے گا۔ کچھ اہم عوامل جیسے فیڈ کی رفتار، گھسائی کرنے والی گہرائی وغیرہ کا اثر طیارہ کاٹنے والے زاویہ کے نظریہ اور ٹول نوز ایگزٹ سیکوئنس کے EOS نظریہ سے ظاہر ہوتا ہے۔ میں یہاں تفصیلات میں نہیں جاؤں گا۔

②ورک پیس کے مواد کی پلاسٹکٹی جتنی بہتر ہوگی، I-type burrs بنانا اتنا ہی آسان ہوگا۔ ٹوٹنے والے مواد کو ختم کرنے کے عمل میں، اگر فیڈ کی شرح یا طیارہ کاٹنے کا زاویہ بڑا ہے، تو یہ قسم III burrs (کمیاں) کی تشکیل کے لیے موزوں ہے۔

③جب ورک پیس کی ٹرمینل سطح اور پروسیسڈ ہوائی جہاز کے درمیان زاویہ دائیں زاویہ سے زیادہ ہو تو، ٹرمینل کی سطح کی بہتر سپورٹ سختی کی وجہ سے burrs کی تشکیل کو دبایا جا سکتا ہے۔

④ملنگ فلوئڈ کا استعمال ٹول کی زندگی کو طول دینے، ٹول کے لباس کو کم کرنے، ملنگ کے عمل کو چکنا کرنے اور گڑ کے سائز کو کم کرنے کے لیے موزوں ہے۔

⑤ ٹول پہننے کا burrs کی تشکیل پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے۔ جب ٹول ایک خاص حد تک پہنتا ہے تو، ٹول ٹپ کا آرک بڑھ جاتا ہے، نہ صرف ٹول کے باہر نکلنے کی سمت میں گڑ کا سائز بڑھتا ہے، بلکہ ٹول کاٹنے کی سمت میں بررز کا سائز بھی بڑھ جاتا ہے۔ میکانزم کو مزید گہرائی سے مطالعہ کرنے کی ضرورت ہے۔

⑥دیگر عوامل جیسے ٹول میٹریل کا بھی burrs کی تشکیل پر ایک خاص اثر ہوتا ہے۔ کاٹنے کے انہی حالات کے تحت، ہیرے کے اوزار دوسرے ٹولز کے مقابلے گڑ کی تشکیل کو دبانے کے لیے زیادہ سازگار ہوتے ہیں۔

اینڈ ملنگ میں گڑ کی تشکیل کو کنٹرول کرنے کے بنیادی طریقے

اختتامی گھسائی کرنے والی burrs کی تشکیل بہت سے عوامل سے متاثر ہوتی ہے، اس کا تعلق نہ صرف مخصوص گھسائی کرنے کے عمل سے ہے بلکہ اس کا تعلق ورک پیس کی ساخت، ٹول جیومیٹری اور دیگر عوامل سے بھی ہے۔ اینڈ ملنگ burrs کو کم کرنے کے لیے، burrs کی نسل کو بہت سے پہلوؤں سے کنٹرول اور کم کیا جانا چاہیے۔

01 معقول ساختی ڈیزائن

burrs کی تشکیل زیادہ تر ورک پیس کی ساخت سے متاثر ہوتی ہے۔ ورک پیس کی ساخت مختلف ہے، اور پروسیسنگ کے بعد کناروں پر بررز کی شکل اور سائز بھی بہت مختلف ہیں۔ اگر ورک پیس کا مواد اور سطح کا علاج پہلے سے طے شدہ ہے، تو ورک پیس کا جیومیٹری اور کنارہ burrs کی تشکیل کا تعین کرنے میں ایک اہم عنصر ہیں۔ شکل 9 سے پتہ چلتا ہے کہ burrs کو کم کرنے کے لیے ورک پیس کی آخری سطح پر چیمفرنگ شامل کی جاتی ہے۔

شکل 9 ایگزٹ ایج چیمفرنگ کا طریقہ شامل کریں۔

02 پروسیسنگ کی مناسب ترتیب

پروسیسنگ کی ترتیب کا اختتامی گھسائی کرنے والے بررز کی شکل اور سائز پر بھی ایک خاص اثر پڑتا ہے۔ burrs کی شکل اور سائز پر منحصر ہے، کام کا بوجھ اور ڈیبرنگ کے متعلقہ اخراجات بھی مختلف ہیں۔ لہذا، مناسب پروسیسنگ ترتیب کا انتخاب ڈیبرنگ کی لاگت کو کم کرنے کا ایک مؤثر طریقہ ہے۔ شکل 10 بڑے burrs کی نسل کو کنٹرول کرنے کے لیے مناسب پروسیسنگ ترتیب کے استعمال کو ظاہر کرتا ہے۔

شکل 10 پروسیسنگ کی ترتیب کو کنٹرول کرنے کا طریقہ منتخب کریں۔

شکل 10a میں، اگر سوراخ کو پہلے ڈرل کیا جاتا ہے اور پھر جہاز کو مل جاتا ہے، تو سوراخ کے طواف پر بڑی کٹنگ آؤٹ اور ملنگ بررز آسانی سے پیدا ہو جاتے ہیں۔ اگر ہوائی جہاز کو پہلے گھسایا جاتا ہے اور پھر سوراخ کیا جاتا ہے، تو سوراخ کے فریم پر صرف چھوٹے ڈرلنگ ان کٹنگ بررز ہوتے ہیں۔ اسی طرح، شکل 10b میں، پہلے اوپری سطح کو گھسنے اور پھر مقعر کے سموچ کو گھسنے سے بننے والے گڑ کا سائز اس سے چھوٹا ہوتا ہے جو پہلے مقعر کے سموچ کو مشینی کرنے اور پھر ہوائی جہاز کو گھسانے سے بنتا ہے۔

03 ٹول نکالنے سے گریز کریں۔

ٹول کو نکالنے سے گریز کرنا گڑ کی تشکیل سے بچنے کا ایک مؤثر طریقہ ہے، کیونکہ ٹول کا انخلا کٹنگ سمت میں گڑ کی تشکیل کا بنیادی عنصر ہے۔ عام طور پر، ملنگ کٹر جب ورک پیس سے اسکریو کیا جاتا ہے تو بڑے گڑ پیدا کرتا ہے، اور جب اسے ورک پیس میں خراب کیا جاتا ہے تو چھوٹے گڑ پیدا کرتا ہے۔ لہذا، گھسائی کرنے والے کٹر کو پروسیسنگ کے دوران زیادہ سے زیادہ گھومنے سے گریز کرنا چاہیے۔ جیسا کہ شکل 4 میں ہے، شکل 4b کا استعمال کرتے ہوئے پیدا ہونے والی خرابی شکل 4a میں پیدا ہونے والی خرابی سے چھوٹی ہے۔

04 کاٹنے کا ایک مناسب راستہ منتخب کریں۔

پچھلے تجزیے سے، یہ دیکھا جا سکتا ہے کہ جب ہوائی جہاز کا کٹ آؤٹ اینگل ایک خاص قدر سے چھوٹا ہوتا ہے، تو پیدا ہونے والے گڑ کا سائز چھوٹا ہوتا ہے۔ ہوائی جہاز کے کاٹنے والے زاویہ کو گھسائی کرنے والی چوڑائی، فیڈ ریٹ (شدت اور سمت) اور گردش کی رفتار (شدت اور سمت) کو تبدیل کرکے تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ لہذا، ایک مناسب ٹول پاتھ کو منتخب کرکے ٹائپ I burrs کی نسل سے بچا جا سکتا ہے (شکل 11 دیکھیں)۔

شکل 11 ٹول پاتھ کے طریقہ کار کو کنٹرول کرنا

شکل 11a روایتی زگ زیگ ٹول کا راستہ دکھاتا ہے، اور شکل میں سایہ دار حصہ اس حصے کی نشاندہی کرتا ہے جہاں کاٹنے کی سمت میں بڑے گڑھے پیدا ہو سکتے ہیں۔ شکل 11b ایک بہتر ٹول پاتھ کا استعمال کرتا ہے، جو کٹنگ burrs کی نسل سے بچ سکتا ہے۔ اگرچہ تصویر 11b میں ٹول پاتھ تصویر 11a کے مقابلے میں تھوڑا سا لمبا ہے اور اس میں گھسائی کرنے میں تھوڑا زیادہ وقت لگتا ہے، کیونکہ کسی اضافی ڈیبرنگ کے عمل کی ضرورت نہیں ہے، تصویر 11a کو استعمال کرنے میں کافی وقت درکار ہوتا ہے (حالانکہ تصویر میں سایہ دار حصہ یعنی، ایسی بہت سی جگہیں نہیں ہیں جہاں بررز پیدا ہوتے ہیں، لیکن تمام کناروں کو جہاں بررز واقع ہیں، اصل ڈیبرنگ میں گزرنا چاہیے)، اس لیے عام طور پر، شکل 11b میں دکھایا گیا کٹنگ روٹ تصویر میں دکھائے گئے راستے سے بہتر ہے۔ burrs کو کنٹرول کرنے کے معاملے میں 11a۔

05 مناسب ملنگ پیرامیٹرز منتخب کریں۔

اینڈ ملنگ پیرامیٹرز (جیسے فیڈ فی ٹوتھ، اینڈ ملنگ چوڑائی، اینڈ ملنگ ڈیپتھ، اور ٹول کا جیومیٹرک اینگل وغیرہ) گڑ کی تشکیل پر ایک خاص اثر رکھتے ہیں۔ جدول 1 گڑ کے سائز کو کم کرنے کے لیے اینڈ ملنگ پیرامیٹرز کو منتخب کرنے کے لیے کئی اصولوں کی فہرست دیتا ہے۔

جدول 1 بر کی اقسام اور علاج کے طریقے

ڈیبرنگ کے 5 خصوصی طریقے

01 الیکٹرولیٹک ڈیبرنگ

نام نہاد الیکٹرولائٹک ڈیبرنگ ایک کیمیائی ڈیبرنگ طریقہ ہے، جو مشینی، پیسنے اور مہر لگانے کے بعد گڑھوں کو ہٹا سکتا ہے، اور دھاتی حصوں کے تیز کناروں کو گول یا چیمفر کر سکتا ہے۔

ایک الیکٹرولائٹک مشینی طریقہ جو دھاتی حصوں سے بررز کو ہٹانے کے لیے الیکٹرولیسس کا استعمال کرتا ہے، جسے انگریزی میں ECD کہا جاتا ہے۔ ورک پیس کے گڑھے والے حصے کے قریب ٹول کیتھوڈ (عام طور پر پیتل) کو درست کریں، دونوں کے درمیان ایک مخصوص خلا (عام طور پر 0.3-1ملی میٹر) کے ساتھ۔ ٹول کیتھوڈ کا کنڈکٹیو حصہ گڑ کے کنارے کے ساتھ منسلک ہوتا ہے، اور دوسری سطح کو ایک موصل پرت سے ڈھانپ دیا جاتا ہے، تاکہ الیکٹرولائسز گڑ کے حصے پر مرکوز ہو۔ 10G CNC ٹیوٹوریل بھیجنے کے لیے WeChat: Yuki7557 شامل کریں۔

پروسیسنگ کے دوران، ٹول کا کیتھوڈ ڈی سی پاور سپلائی کے منفی قطب سے منسلک ہوتا ہے، اور ورک پیس ڈی سی پاور سپلائی کے مثبت قطب سے منسلک ہوتا ہے۔ ایک کم دباؤ والا الیکٹرولائٹ (عام طور پر سوڈیم نائٹریٹ یا سوڈیم کلوریٹ آبی محلول) 0.1 سے 0.3 MPa کے دباؤ کے ساتھ ورک پیس اور کیتھوڈ کے درمیان بہتا ہے۔ جب DC پاور سپلائی آن ہو جاتی ہے، تو burr کو anodic تحلیل کے ذریعے ہٹا دیا جائے گا اور الیکٹرولائٹ کے ذریعے چھین لیا جائے گا۔

تصویر

الیکٹرولائٹ ایک خاص حد تک سنکنرن ہے، اور ورک پیس کو صاف کیا جانا چاہئے اور ڈیبرنگ کے بعد زنگ سے پاک ہونا چاہئے۔ الیکٹرولائٹک ڈیبرنگ ایک دوسرے کو کاٹنے والے سوراخوں کے چھپے ہوئے حصوں یا پیچیدہ شکلوں والے حصوں میں گڑ کو ہٹانے کے لیے موزوں ہے۔ پیداوار کی کارکردگی زیادہ ہے، اور ڈیبرنگ کا وقت عام طور پر صرف چند سیکنڈ سے دسیوں سیکنڈ تک لیتا ہے۔

یہ طریقہ اکثر گیئرز، سپلائنز، کنیکٹنگ راڈز، والو باڈیز اور کرینک شافٹ آئل گزرنے کے سوراخوں کے ساتھ ساتھ تیز کونوں کو گول کرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ نقصان یہ ہے کہ حصہ بر کے ارد گرد بھی الیکٹرولیسس کا نشانہ بنتا ہے، سطح اپنی اصل چمک کھو دے گی، اور یہاں تک کہ جہتی درستگی کو بھی متاثر کرے گا.

02 کھرچنے والا بہاؤ ڈیبرنگ

ابریسیو فلو مشیننگ (AFM) ایک نیا فنشنگ اور ڈیبرنگ کا عمل ہے جسے 1970 کی دہائی کے آخر میں بیرون ملک تیار کیا گیا تھا۔ یہ عمل خاص طور پر ان burrs کے لیے موزوں ہے جو ابھی تکمیل کے مرحلے میں داخل ہوئے ہیں، لیکن چھوٹے اور لمبے سوراخوں کے لیے اور غیر معقول بوتلوں والے دھاتی سانچے وغیرہ پروسیسنگ کے لیے موزوں نہیں ہیں۔

03 مقناطیسی پیسنے اور deburring

مقناطیسی پیسنے کے دوران، ورک پیس کو دو مقناطیسی قطبوں کے ذریعے بننے والے مقناطیسی میدان میں ڈالا جاتا ہے، اور مقناطیسی کھرچنے والی مشینیں ورک پیس اور مقناطیسی کھمبوں کے درمیان خلا میں رکھی جاتی ہیں۔ مقناطیسی قوت کے عمل کے تحت، کھرچنے والی چیزوں کو مقناطیسی قوت کی لائن کی سمت کے ساتھ صاف ستھرا ترتیب دیا جاتا ہے تاکہ ایک نرم اور سخت مقناطیسی پیسنے والی مشین بن سکے۔ برش، جب ورک پیس مقناطیسی میدان میں محوری طور پر گھومتا ہے اور کمپن کرتا ہے، تو ورک پیس اور کھرچنے والے ایک دوسرے کے مقابلے میں حرکت کریں گے، اور کھرچنے والا برش ورک پیس کی سطح کو پیس لے گا۔ مقناطیسی پیسنے کا طریقہ اس حصے کو مؤثر طریقے سے اور تیزی سے پیس کر ختم کر سکتا ہے، جو مختلف مواد، مختلف سائز، اور مختلف ڈھانچے کے حصوں کے لیے موزوں ہے، کم سرمایہ کاری، اعلی کارکردگی، وسیع اطلاق، اور اچھے معیار کے ساتھ ایک مکمل طریقہ ہے۔

اس وقت، بیرونی ممالک گھومنے والے جسم کی اندرونی اور بیرونی سطحوں، فلیٹ حصوں، گیئر دانتوں، پیچیدہ پروفائلز وغیرہ کو پیسنے اور ڈیبرر کرنے، تاروں پر آکسائیڈ کے ترازو کو ہٹانے اور پرنٹ شدہ سرکٹ بورڈز کو صاف کرنے کے قابل ہو چکے ہیں۔

04 تھرمل ڈیبرنگ

تھرمل ڈیبرنگ (ٹی ای ڈی) ہائیڈروجن اور آکسیجن گیس یا آکسیجن اور قدرتی گیس کے مرکب کے ڈیفلیگریشن کے بعد پیدا ہونے والے اعلی درجہ حرارت کا استعمال کرتے ہوئے burrs کو جلانا ہے۔ یہ آکسیجن اور آکسیجن یا قدرتی گیس اور آکسیجن کو ایک بند کنٹینر میں منتقل کرنا ہے، اور اسے ایک چنگاری پلگ کے ذریعے بھڑکانا ہے، تاکہ مرکب ایک لمحے میں ڈیفلاگریٹ ہو جائے اور گڑ کو دور کرنے کے لیے بڑی مقدار میں حرارت کی توانائی جاری کرے۔ تاہم، ورک پیس کے دھماکے اور جلانے کے بعد، اس کا آکسائڈائزڈ پاؤڈر ورک پیس کی سطح پر چپک جائے گا، جسے صاف یا اچار کرنا ضروری ہے۔

05 میرائی طاقتور الٹراسونک ڈیبرنگ

میرائی طاقتور الٹراسونک ڈیبرنگ ٹیکنالوجی ایک ڈیبرنگ طریقہ ہے جو حالیہ برسوں میں مقبول ہوا ہے۔ صفائی کی کارکردگی عام الٹراسونک صفائی مشینوں سے 10 سے 20 گنا زیادہ ہے۔ پانی کے ٹینک میں سوراخ یکساں طور پر تقسیم کیے جاتے ہیں، تاکہ الٹراسونک صفائی کو استعمال کرنے کی ضرورت نہ پڑے خوراک ایک ہی وقت میں 5 سے 15 منٹ کے اندر مکمل کی جا سکتی ہے۔